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jueves, 28 de febrero de 2019
Evaporador de expansión seca
La expansión
seca o expansión directa es el método
mediante el flujo másico de refrigerante suministrado al evaporador está
limitado a la cantidad que pueda ser completamente vaporizado en su recorrido
hasta el extremo final del evaporador, de tal manera que sólo llegue vapor a la
línea de succión del compresor. Estos evaporadores son los más comunes en
sistemas frigoríficos y son ampliamente utilizados en sistemas de aire
acondicionado, refrigeración de media y baja temperatura, mas no son
aconsejables en instalaciones de gran volumen para esta última.
El dispositivo de
expansión generalmente utilizado con este método para el control de flujo de
refrigerante es una válvula de expansión termostática o tubo capilar. Para
asegurar de tener una completa vaporización del refrigerante al interior del
evaporador y prevenir, así, el llevar refrigerante en estado líquido en la
tubería de succión hacia de las válvulas de succión -lo que puede ocasionar el
fenómeno denominado “golpe de líquido” pudiendo ocasionar un grave deterioro de
las láminas del compresor en el caso de los compresores reciprocantes, lo que
incide en su rendimiento- se permite un sobrecalentamiento de 10°F al final del
evaporador, a fin de obtener vapor sobrecalentado; esto requiere
aproximadamente del 10 al 20% de la superficie total del evaporador.
Alimentación de
refrigerante
En los sistemas de
expansión seca, o directa, la mayor parte de parte del flujo másico de
refrigerante que abandona el dispositivo de expansión e ingresa al evaporador
lo hace en estado líquido; otra parte menor lo hace en estado de vapor,
fenómeno producido por la “expansión directa” y en estos dispositivos. La
relación entre ambos flujos másicos se define en función del subenfriamiento
del líquido, la caída de presión del sistema y del refrigerante utilizado.
De
lo anterior se desprende que su título del vapor es de una baja calidad, es
decir, que no todo lo que ingresa al evaporador corresponde a líquido
refrigerante ya una parte de él se encuentra en estado de vapor. En definitiva,
lo que ingresa al evaporador es una mezcla entre líquido y vapor. En los
evaporadores de expansión seca esta mezcla procede a vaporizarse
progresivamente a medida que el refrigerante avanza por el evaporador y absorbe
el calor latente de vaporización del medio proveniente de la carga térmica. De
lo anterior es evidente que en la parte final del evaporador el refrigerante se
encuentra en estado de vapor y que esta parte no trabaja tan efectivamente en
términos de transferencia de calor como las primeras porciones del mismo
intercambiador.
Es por esta razón
que en el correcto diseño de un evaporador de expansión seca, la superficie del
serpentín debe ser siempre menor en las porciones iniciales y mayor en las
finales de este, a pesar que debido a la caida de presión sufrida por el
refrigerante al circular por su interior implica que saldrá a una menor
temperatura de saturación.
Beneficios
Los evaporadores de
expansión seca son algo menos eficientes que los de tipo inundados y los con
sobrealimentación de líquido, sin embargo son, por lo general, mucho más
simples en su diseño, de menor costo inicial, requieren menor carga de
refrigerante y tienen menos problemas que los otros respecto de la migración de
aceite en el sistema. Por estas razones el evaporador de expansión seca es el
más popular
Ventajas de las Valvulas de Expansion Termostaticas "VET"
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miércoles, 27 de febrero de 2019
La Soldadura de Cobre Perfecta, Asi nunca nos dara Fuga.
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Compresores de Tornillo: 2 Rotores
Los compresores helicoidales usados en
técnicas frigoríficas pueden ser de dos tipos:
De dos rotores (Lysholm), que comenzaron a
utilizarse en los años 30 y están compuestos de dos husillos roscados
(rotores), uno motor y otro conducido.
De rotor único (Zimmern), que comenzaron a
utilizarse en los años 60 y están compuestos por un rotor o husillo roscado
único, que engrana con un par de ruedas satélites dentadas idénticas.
Compresor Helicoidal de dos Rotores
El compresor helicoidal de dos rotores, es un
aparato rotativo de desplazamiento positivo, en la que la compresión del vapor
se efectúa mediante dos rotores (husillos roscados). El rotor conductor tiene
cuatro o cinco dientes helicoidales, y engrana con seis celdas o cámaras de
trabajo, igualmente helicoidales, del rotor conducido, alojados ambos dentro
del estator.
Para confirmar el cierre hermético de las
cámaras de trabajo y la separación de las cavidades de aspiración e impulsión
del compresor, la sección transversal de los dientes ha evolucionado desde un
perfil circular, hasta perfiles cicloidales, en orden a mejorar el
funcionamiento mecánico y dinámica de los rotores.
El perfil del tornillo conductor es convexo,
mientras que el del conducido es cóncavo; el rotor conductor, conectado al eje
motor, gira más rápido que el conducido. El vapor que penetra por la cavidad de
aspiración, situada en uno de los extremos del compresor, llena por completo
cada una de las cámaras de trabajo helicoidales del rotor conducido.
Durante el giro de los rotores, las cámaras de
trabajo limitadas entre los filetes de los rotores y las superficies internas
del estator, dejan de estar en comunicación directa con la cavidad de
aspiración y se desplazan junto con el vapor a lo largo de los ejes de
rotación.
Cada una de las cámaras de trabajo se comporta
como si el cilindro fuese un compresor alternativo, en donde cada diente del
rotor hace de pistón, primero cierra y después comprime el volumen inicialmente
atrapado V1, por lo que un compresor helicoidal no es sino un compresor
alternativo de seis cilindros helicoidales, en el que se han eliminado el
cigüeñal, el espacio nocivo y las válvulas de admisión y escape.
Aspiración: llenado progresivo de una cámara
de trabajo de volumen V1.
Desplazamiento a presión constante: de forma
que al continuar la rotación, la cámara de trabajo que contiene el volumen de
vapor V1 se mueve circunferencialmente sin variar el volumen.
Compresión: en la que cada diente del rotor
conductor engrana con el extremo de cada cámara de trabajo en cuestión,
decreciendo progresivamente su tamaño hasta que, cuando su valor es V2, se pone
en comunicación con la cavidad de escape.
Escape: en el que al proseguir el giro, el
volumen disminuye desde V2 a cero, produciéndose la expulsión del vapor a la
presión de salida P2.
Ventajas del compresor helicoidal de 2 rotores
Es el compresor más empleado en refrigeración
industrial.
Cuenta con menos mantenimiento.
Cuenta con menos partes móviles y por tanto
susceptibles de problemas.
Rendimiento energético: El compresor de
tornillo tiene un rendimiento superior al alternativo cuando la instalación se
encuentra a plena producción.
Inconvenientes del compresor helicoidal de 2
rotores
Precio: más caro que el compresor alternativo.
Mano de obra especializada para su
mantenimiento
martes, 26 de febrero de 2019
Estudio Completo "Identificación y evaluación de fallas de compresores"
Mantenimiento preventivo
En esta etapa es necesario llevar un registro
diario de las condiciones del funcionamiento del sistema; el cual contemplará
las presiones, las temperaturas, el supercalentamiento y el subenfriamiento del
equipo. Los datos resultantes permitirán detectar aquellas condiciones de
funcionamiento que quedan fuera de los límites aceptables. “Más que identificar
las fallas hay que detectarlas y, más importante, prevenirlas con el propósito
de evitar que el compresor se dañe y alargar la vida útil del equipo”.
Alteraciones en la presión de succión y la presión de descarga implican variaciones en la temperatura y resultan claros síntomas de una posible falla en el compresor. Por otro lado, el ruido excesivo del compresor, el alto consumo de corriente eléctrica o cuando el voltaje no es el indicado también es el indicado también es pare de los comunicadores comunes que presenta un compresor dañados.
Alteraciones en la presión de succión y la presión de descarga implican variaciones en la temperatura y resultan claros síntomas de una posible falla en el compresor. Por otro lado, el ruido excesivo del compresor, el alto consumo de corriente eléctrica o cuando el voltaje no es el indicado también es el indicado también es pare de los comunicadores comunes que presenta un compresor dañados.
Identificación del estado del equipo
Además de identificar el posible daño de las
piezas que son removidas, no estará de más hacer una evaluación del estado
general de todas las demás. Para el análisis en esta etapa es recomendable
preguntarse:
¿Qué tan limpias están las piezas? ¿Qué tipo
de contaminación existe? Habrá que identificar si existe hollín, barniz,
carbonización; revestimiento de cobre y oxidación o partículas de hierro, cobre
o aluminio ¿Las válvulas están averiadas? ¿Dónde y de qué manera?
Las principales causas de fallas de los
compresores se pueden dividir en eléctricas y mecánicas, siendo las fallas
eléctricas, casi siempre, consecuencia de las fallas mecánicas. También, la
mayoría de éstas son ocasionadas por problemas en el sistema. Respecto de las fallas
por problemas eléctricos, en el caso de los compresores monofásicos es
recurrente que los daños se presenten debido a una mala aplicación de los
componentes de arranque.
En los motores trifásicos es más común que se
originen fallas por protecciones o contactores defectuosos, por lo que contar
con refacciones y componentes debidamente certicados y que cumplan los
estándares de calidad adopta un papel fundamental en el buen funcionamiento y
mantenimiento de los compresores.
Algunas de las causas más comunes de fallas en
los compresores están relacionadas con ingreso de refrigerante líquido al
compresor, lo que puede ocasionar arranque inundado, golpe de líquido, desgaste
de las partes móviles por la dilución del aceite, entre otros daños. El calentamiento
excesivo del compresor representa otra falla recurrente en el sistema y se
presenta debido a la lubricación deciente y a las altas temperaturas en la
descarga, ya sea por falta de aceite, o porque el aceite pierde sus propiedades
lubricantes.
La correcta selección de los componentes del
sistema, el diseño de la tubería y el personal certicado son elementos
fundamentales para prevenir las fallas en los compresores. “En primer término,
es importante, desde un inicio, hacer una buena selección de los componentes
para que el sistema opere de una manera balanceada. Igualmente lo es el diseño
de la tubería para evitar caídas de presión bruscas y asegurar un adecuado
retorno del aceite al compresor. Por supuesto, también instalar protección al
compresor (ltros, presostatos, acumulador de succión, calefactor de cárter,
enfriamiento adecuado, etcétera). Para todo lo anterior, se requieren técnicos
calificados con amplio conocimiento del sistema”.
Las pruebas que se le realizan a un compresor
que ha fallado a n de determinar el origen de esto son esencialmente las mismas
para cualquier tipo de compresor, tanto hermético como semihermético.
La función del compresor es la misma sin
importar el tipo de compresor que se maneja: comprimir el refrigerante para
elevar la presión y temperatura del gas. Lo que varía entre un tipo de
compresor y otro radica en cómo comprime el gas; por ello, tanto los
compresores herméticos como los semiherméticos están sujetos a sufrir los
mismos daños, independientemente de su diseño.
La
garantía de compresores de marcas reconocidas aplica únicamente para casos de
falla de fabricación o de material; generalmente, cualquier otro no es
imputable al compresor, sino al sistema o a su forma de selección, instalación
o arranque. En el caso de los fabricantes de equipo original, estas fallas
apenas se miden en partes por millón dentro de muy bajos niveles.
La vigencia de la garantía no varía mucho
entre un fabricante y otro, y cuando un compresor tiene un defecto de fábrica
suele manifestarse en el arranque del equipo; por lo cual, si el compresor ha
estado operando por varias semanas o por varios meses y luego falla, es muy
poco probable que sea un defecto de fabricación. En caso de un defecto del
compresor se otorga una nota de crédito por el costo del equipo.
No existe programa general de mantenimiento
que aplique a todos los compresores. Algunas empresas, como las grandes
cadenas de tiendas y supermercados acostumbran a llevar a cabo semestralmente
programas de mantenimiento general para todo el rack del sistema.
Veamos los siguientes ejemplos:
Al compresor del refrigerador de tu casa,
¿cada cuánto le das mantenimiento? Nunca
¿Al refrigerador de un sistema de aire
acondicionado integrado y cargado en fábrica, al compresor de un sistema de A/C
armado en campo o a una unidad condensadora de refrigeración? Eventualmente
Al compresor de un sistema paralelo instalado
en un supermercado, ¿cada cuándo le das mantenimiento? Es necesario un
mantenimiento constante
¿Al compresor de un sistema industrial de
amoniaco o de una planta industrial cada cuándo le debes dar mantenimiento y
bajo qué procedimiento? Se vigila la operación 24 horas al día
Lo
anterior deja ver que el mantenimiento tiene que ver, por una parte, con el
tipo de compresor, su aplicación e instalación; además se toma en cuenta si el
sistema fue cerrado en la fábrica o en campo. Las situaciones cambian y eso
determina el tipo y la frecuencia del mantenimiento, desde el compresor que no
requiere, al que requiere un mantenimiento continuo.
La reparación o cambio del equipo tras una
falla del compresor depende del compresor que se maneje. Los compresores
herméticos se encuentran completamente soldados, por lo que su reparación
resulta inviable y se debe recurrir al reemplazo.
Por otro lado, el diseño de los compresores semiherméticos permite el acceso al interior del equipo, por medio del cárter, al motor, las cabezas, la bomba de aceite y la caja de conexiones eléctricas con la nalidad de facilitar su mantenimiento, servicio o reparación, en caso de ser necesario. Incluso se puede realizar un cambio de motor en el equipo; sin embargo, es necesaria una evaluación de las condiciones del equipo, del compresor y del costo de la reparación para tomar la mejor decisión posible entre la reparación de las partes dañadas y la renovación del equipo completo.
Por otro lado, el diseño de los compresores semiherméticos permite el acceso al interior del equipo, por medio del cárter, al motor, las cabezas, la bomba de aceite y la caja de conexiones eléctricas con la nalidad de facilitar su mantenimiento, servicio o reparación, en caso de ser necesario. Incluso se puede realizar un cambio de motor en el equipo; sin embargo, es necesaria una evaluación de las condiciones del equipo, del compresor y del costo de la reparación para tomar la mejor decisión posible entre la reparación de las partes dañadas y la renovación del equipo completo.
Usualmente, las fallas en los compresores se
presentan cuando no hay nadie presente, por lo cual, difícilmente significan
una amenaza para el técnico. Sin embargo, se recomienda el uso de protección
básica para los ojos y las manos y, en caso de encontrarse en un espacio
cerrado en el que pueda presentarse alguna fuga de refrigerante, sobre todo el
amoniaco, sugiere utilizar alguna mascarilla, con el objetivo de evitar la
inhalación de aire contaminado y contar con ventilación para el espacio de
trabajo.
En los compresores actuales se ha integrado
tecnología electrónica, por lo que algunos modelos ya se encuentran equipados
con módulos de detección, diagnóstico y comunicación vía internet. Éstos
detectan con mucha anticipación una posible falla y, en caso de ser necesario,
detienen el funcionamiento del compresor para evitar daños.
Estos compresores son monitoreados
continuamente desde un call center para restablecer los servicios del equipo de
manera remota en cualquier ciudad del país y llamar a un técnico que haga
frente a las necesidades del equipo de manera personal si se requiere.
Clasificación de problemas del sistema
Según el daño que pueden causar van a
determinarse las soluciones que se le podrán dar al sistema. En estos casos,
los técnicos también jugarán un papel muy importante, ya que durante dicho
proceso deberán explotar su iniciativa y conocimiento recurriendo a boletines
de ingeniería, informaciones técnicas, cuadernillos, manuales mecánicos, entre
otras herramientas de apoyo.
A excepción de los defectos del producto, las
fallas de los compresores se pueden clasificar en ciertas categorías generales:
Retorno de líquido
Sucede
cuando se presenta un sobrecalentamiento del gas en la succión del compresor,
que tiende a 0 Tal succión “húmeda”, debido al efecto detergente del
refrigerante, puede remover la película lubricante de las partes móviles del
compresor y, por ende, provocará su rotura mecánica.
En este sentido, las acciones que debe
realizar el técnico al presentarse una falla durante el proceso de retorno de
líquido son las siguientes:
Tiene que prevenir o dejar bien calibrado el
equipo para que no le pase algo así, porque hay dos tipos de falla, incluso con
el regreso de líquido. Existe un regreso de líquido cuando el compresor está
trabajando, el cual desplaza el aceite del compresor por lo que el compresor se
empieza a desgastar por mala
lubricación.
Es posible que el golpe de líquido se dé
también porque el sobrecalentamiento no es el correcto. También sucede una vez
que baja la temperatura de la cámara de congelación y no está bien calibrado, y
cuando el gas refrigerante que estamos mandando al evaporador no se evapora,
sino que empieza a regresar en fase líquida y se acumula en el casco del
compresor, así que a la hora de que arranca se producen los golpes de líquido.
A eso le llamamos un arranque inundado, que cuando se presenta, baja la presión
y el aceite o refrigerante puede llegar al interior del pistón y del cilindro,
y eso lo quiebra, ya que esos líquidos no se pueden comprimir.
Golpe de líquido
El golpe de líquido como una fuerza violenta.
“Es una combinación de refrigerante líquido o de aceite o de ambos”. Cuando un
compresor se daña por un golpe de líquido, la características son que el
compresor no estará desgastado por dentro, los pistones no estarán rayados y
tampoco se observarán trazos de desgaste; lo que vamos a encontrar es que de pronto
se romperán las bielas o que repentinamente se reventaron los appers en los
compresores estándar o los discos en los compresores Discus®, dependiendo de la
tecnología.
Problemas de lubricación
Son
aquellas complicaciones que se vinculan con el desgaste excesivo que causa la
falta de aceite lubricante en las áreas esenciales.
Contaminación del sistema
Es
aquel agente extraño que se presentan con el desgaste excesivo provocado por el
daño mecánico del motor o por el recalentamiento
Humedad en la instalación
Formación del copper plating (revestimiento de
cobre) tanto en las partes móviles como en las calientes del compresor, provocado
por la mezcla de humedad, refrigerante y aceite que producen ciertas
reacciones, las cuales son capaces de atacar químicamente tuberías de cobre y,
principalmente, los motores eléctricos de los compresores herméticos y semiherméticos.
Suele presentarse en las instalaciones donde no se ha hecho una buena
evacuación y deshidratación del sistema.
Suciedad en la instalación
Es
consecuencia de la falta de cuidado de la instalación del sistema o de cualquier
otra intervención que se haya realizado. En general, suelen ser partículas de
metal y óxidos de cobre y hierro que provienen de las instalaciones donde no se
han empleado cortadores de tubos ni gas de protección durante toda la soldadura.
Temperatura de descarga elevada
Se
produce al trabajar con un valor elevado del supercalentamiento del gas en la
succión del compresor. Esto trae como resultado la carbonización del aceite
lubricante y la consecuente rotura mecánica del compresor.
Problemas eléctricos
Se
trata de todos aquellos problemas que pueden causar fallas, exceptuando los
causados por daños mecánicos.
¿Cuáles son las causas principales de falla en
un compresor?
“Lo primero que se debe de hacer es que con el
manómetro se toma la presión del equipo para verificar si arranca o no. En caso
de que sí, es posible ver si comprime o si le falta gas. Algunas de las
herramientas que se necesitan para hacer un análisis de lo que le sucede al
equipo son: un megger o probador de aislamiento
(que se utiliza cuando se detecta que el compresor está trabajando con
una presión de descarga) manifolds y voltímetro hay ocasiones que empieza a bajar
el arranque del motor y, para evitar que
el compresor se queme, con el megger se determina si vale la pena realizar un
servicio al equipo o bajar el compresor y arreglarlo”.
Las
fallas por calor excesivo, las cuales provocan quemaduras del compresor,
contemplan:
Sobrecalentamiento: éste se produce cuando la temperatura del gas de succión al compresor resulta elevada.
Bajo voltaje: si el compresor trabaja con bajo
voltaje se genera un aumento de corriente eléctrica (amperaje), provocando
calentamiento en los devanados y daño del aislamiento.
Falta de refrigerante: si al embobinado no le
llega vapor de refrigerante suciente para eliminar el calor que desprende, el
compresor se sobrecalentará.
Obstrucciones en el evaporador y falta de
ventilación: bajo estas condiciones el sistema tendrá baja presión de succión o
muy alta presión en la cabeza del compresor, con lo que la temperatura de
descarga del compresor resulta excesiva.
Si se desea determinar el calor excesivo en un
sistema, la temperatura máxima de descarga permisible en un compresor se mide a
6 pulgadas de la válvula de descarga, y debe ser equivalente a 107 °C. Dicha
temperatura se debe medir con un termopar de contacto en la tubería de
descarga.
Fallas por contaminantes: Puede estar contaminado con acidez o con agua y, por lo general, la
contaminación quema los compresores.
Aire y humedad: al originarse por un vacío
inexistente, estos elementos reaccionan con el aceite y el refrigerante
provocando enlodadura y formación de ácidos dentro del sistema, característica
que los hace muy dañinos. La humedad es capaz de formar congelación y
taponamiento de la válvula de expansión o del tubo capilar.
Ceras y resinas: Obstruyen la válvula de
expansión y tubo capilar, ocasionando la pérdida de compresión y que se tapen
los oricios con el aceite.
Suciedad y brisas de metal: se instalan en las
válvulas de expansión, lo que obstruye la circulación del refrigerante; también
dañan el material aislante del embobinado, se depositan en éste y provocan
cortocircuito
Fundentes de soldadura: son compuestos químicos
muy activos y su uso debe ser limitado. Al realizar soldaduras es recomendable
pasar una corriente de nitrógeno de 2 a 5 PSIG por la parte interna de la
tubería para evitar que ingrese escoria al sistema.
Para determinar si existen contaminantes dentro
del sistema es posible emplear diferentes tipos de herramientas:
En el
caso de la humedad se utiliza la mirilla o el llamado visor, dispositivo
auxiliar en los sistemas de aire acondicionado y refrigeración que nos permite
observar la condición del refrigerante en el lugar de su ubicación. Es un
indicador de la condición del refrigerante, cuyas funciones radican en
determinar su estado líquido y su contenido de humedad.
Por ácidos se ocupa un kit para prueba de
acidez, la cual se puede tomar en el cárter del compresor. Es importante que la
presión del cárter se encuentre a presión atmosférica. Los sistema con
refrigerantes HFC y con aceite POE son mucho más propensos a captar humedad
rápidamente y generar acidez, en comparación con los sistemas que usan
refrigerantes y aceites tradicionales, por lo que requieren más cuidados.
Finalmente, para conocer si la falla del sistema es consecuencia de la
obstrucción de sólidos, es posible verificar una caída de presión y temperatura
en el ltro deshidratador de la línea de líquido.
lunes, 25 de febrero de 2019
Funcionamiento del Aire inverter, Diferencias entre un aire acondicionado inverter y otro no inverter
A diferencia de los sistemas convencionales,
la tecnología Inverter adapta la velocidad del compresor a las necesidades de
cada momento, permitiendo consumir únicamente la energía necesaria. De esta
manera se reducen drásticamente las oscilaciones de temperatura, consiguiendo
mantenerla en un margen comprendido entre +1ºC y -1ºC y gozar de mayor
estabilidad ambiental y confort.
Gracias a un dispositivo electrónico de
alimentación sensible a los cambios de temperatura, los equipos Inverter varían
las revoluciones del motor del compresor para proporcionar la potencia demandada.
Y así, cuando están a punto de alcanzar la temperatura deseada, los equipos
disminuyen la potencia para evitar los picos de arranque del compresor. De esta
manera se reduce el ruido y el consumo es siempre proporcional.
El sistema Inverter posibilita que el
compresor trabaje un 30% por encima de su potencia para conseguir más
rápidamente la temperatura deseada y, por otro lado, también puede funcionar
hasta un 15% por debajo de su potencia. De nuevo, esto se traduce en una
significativa reducción tanto del ruido como del consumo.
Diferencias entre un aire acondicionado
inverter y otro no inverter
Mayor rapidez de enfriamiento
Sin Inverter: En los días de más frío un
climatizador sin función inverter no calienta la habitación del todo bien.
Con Inverter: Al producir un 60% más de calor
que los modelos de velocidad constante, los climatizadores inverter calientan
una habitación rápidamente incluso en los días más fríos.
Sin Inverter: El compresor funciona a la misma
velocidad todo el tiempo, por eso se tarda más en calentar o enfriar la
habitación y lograr una temperatura agradable.
Con Inverter: El compresor funciona
aproximadamente a una velocidad el doble de rápida hasta que se llega a la
temperatura ideal, por eso el calentamiento y el enfriamiento son más rápidos.
Uso eficiente de la potencia
Sin Inverter: El compresor se enciende y se
apaga según los cambios de temperatura en la habitación. En otras palabras, la
temperatura siempre fluctúa.
Con Inverter: La velocidad del comprasor y,
por tanto, la potencia de salida, se adapta a la temperatura de la habitación.
Esta regulación eficiente y lineal de la temperatura mantiene en todo momento
una habitación agradable.
Menor consumo de energía
Sin Inverter: Un climatizador sin función
inverter consume aproximadamente el doble de electricidad. Con esta diferencia,
no tardan mucho en llegar las facturas altas.
Con Inverter: Un climatizador inverter consume
la mitad de la electricidad que un modelo sin función inverter, con lo que se
obtiene mayor bienestar por mucho menos dinero.
4 alternativas de refrigeración ecológicas y eficientes que existen dentro del sector de la climatización y que puedes instalar en tu vivienda
Ventilación mecánica o inteligente
Dentro del sistema de ventilación mecánica
encontramos por un lado la ventilación mecánica controlada que funciona con una
central de ventilación que fuerza la extracción del aire para renovarlo y
garantizar así la calidad del aire interior. Este tipo de ventilación permite
gestionar eficientemente el consumo energético a la hora de renovar el aire
interior de un espacio.
Y por otro lado está la ventilación mecánica
de doble flujo. Perfecta para las viviendas, ya que en este caso no se emite
aire frío como en la mecánica sino que se renueva el aire que además llega
filtrado. Con este sistema lo que se consigue es una buena circulación del
aire. Eliminando el aire viciado de las estancias. Aunque el enfriamiento, en
comparación con los equipos de aire acondicionado tradicionales, no es tan
grande, si se realiza una correcta instalación no será necesario enfriar el
aire.
Las principales ventajas de este tipo de
sistemas es que no son sólo más saludables, sino que tienen un menor gasto. Por
lo que son una solución eficiente para ahorrar en energía y en consumo. Además,
son equipos que están funcionando constantemente y no de forma aleatoria como
los aires acondicionados tradicionales.
Sistema aerotérmico de ventilación
Uno de los métodos que mejor funcionan para
obtener una buena ventilación y a la vez conseguir eficiencia energética, que
nos permite tener una temperatura confortable en nuestra viviendas, es el
sistema por aerotermia. Este tipo de sistema es muy eficiente no sólo para la
refrigeración de las casas en verano, sino incluso, para calentar las estancias
en invierno.
¿Cómo funciona?
La
aerotermia extrae el aire de la calle de manera eficiente gracias a una bomba
de calor. Es un sistema que puede ser usado aún con bajas temperaturas por
debajo de los cero grados. Son equipos capaces de generar un 78% de energía sin
coste alguno. El resto de la energía será creada a través del suministro
eléctrico. Pero su gasto es mínimo en comparación con los equipos de aires
acondicionados convencionales.
Este tipo de sistemas son perfectos para ser
instalados en viviendas unifamiliares o de tamaño medio; en las denominadas
casas pasivas, un tipo de construcción o de casa en la que se utilizan los
recursos de la arquitectura bioclimática combinados con eficiencia energética.
O incluso en los edificios inteligentes completamente automatizados donde todo
está interconectado y es controlado a través de Internet.
Aire acondicionado solar
Este tipo de sistemas cuentan con el mismo
funcionamiento que un aire acondicionado tradicional pero obtienen la energía
del sol. Para ello, cuenta con paneles fotovoltaicos integrados para poder
absorber la energía solar y así alimentar el sistema de aire acondicionado.
Cuando hablamos de aire acondicionado solar podemos diferenciar dos tipos: el
solar híbrido y el por absorción.
El aire acondicionado solar híbrido tiene una
función aero-fotovoltaica. El objetivo principal es climatizar la vivienda a
través de una corriente de aire que ayuda a refrescar el panel en su parte
interior y al mismo tiempo esta corriente de aire captura el calor que hay en
el interior de la placa y es impulsado al interior de la vivienda, pasando a
través de unos filtros de partículas, que aseguran que el aire entra en la
vivienda limpio, sin polvo ni polen, y además calentado. Para regular la
temperatura de este aire, y que el confort sea máximo, un dispositivo en el
interior de la vivienda, combina parte de este aire, calentado dentro de las
placas solares, con parte de aire interior de la vivienda o incluso del
exterior directamente, para conseguir que el aire que se distribuye en las
diferentes estancias este a la temperatura deseada.
Por otro lado, tenemos el aire acondicionado
por absorción. Este sistema incluye un líquido que actúa como refrigerante. Sus
ventajas son una mayor eficiencia energética, consumo energético responsable,
nos permite ahorrar en la factura de la luz y potencia el consumo de energía
renovable.
Refrigeración evaporativa
Es un proceso que se ha utilizado desde hace
siglos como enfriador de aire. Sus principales ventajas son su elevada
eficiencia energética, su seguridad y el respeto por el medio ambiente. Es un
proceso natural que se basa en la utilización del agua como un refrigerante.
Gracias a ello, es posible la transmisión a la atmósfera de todo el calor que
resulta excedente en las máquinas de tipo térmico. Los equipos más comunes que
emplean el enfriamiento evaporativo son los condensadores y las torres de
enfriamiento.
Este tipo de sistemas de refrigeración ofrece,
además, una relación interesante entre el coste de su instalación y la
eficiencia que logra. La inversión inicial no es tan elevada como en otras
alternativas y la recuperación de dicha inversión se da con rapidez debido al
ahorro en energía que permite. Sin olvidar que podemos ahorrar en el consumo de
agua hasta en un 95%.
sábado, 23 de febrero de 2019
Compresor Semi-Hermético de Pistón, Lubricacion, Circulacion de aceite, Capacidad de Carga, Cabezales, Inversor de Frecuencia
Un compresor es el corazón del ciclo de
refrigeración. Funciona como una bomba para controlar la circulación del gas
refrigerante, aumentando la presión del mismo e incrementando su temperatura.
Asimismo, mantiene baja la presión y la temperatura en el evaporador para luego
reconducirla al condensador.
El compresor reciprocante usa pistones para
comprimir el gas refrigerante que circula dentro de un sistema de
refrigeración, transfiriéndolo del lado de baja al de alta presión del circuito
de refrigerante.
Los
pistones se mueven una y otra vez dentro de la cámara de compresión por medio
de una biela y un cigüeñal rotativo. Cuando el pistón se mueve hacia atrás
dentro de la cámara de compresión, la válvula de entrada se abre y el gas entra
hacia la cámara de compresión. Mientras el cigüeñal comienza a empujar el
pistón, la válvula de entrada se cierra y el pistón comienza a comprimir el
gas. Tan pronto como la presión de la cámara sea más alta que la presión detrás
de la válvula de escape, ésta se abrirá y el gas uirá a través del canal de
descarga.
Este proceso normalmente se realiza por dos
pistones al mismo tiempo: uno que se mueve hacia abajo y el otro hacia arriba.
De tal manera que las fuerzas que actúan sobre el cigüeñal serán opuestas y
balanceadas. Para conseguir un desplazamiento de refrigerante más alto, los
compresores pueden contar con más de un cabezal y el diámetro del pistón puede
llegar a ser más grande.
Normalmente, los compresores reciprocantes son
denidos en términos de su número de cabezales (varios pistones): uno, dos, tres
y cuatro cabezales.
Lubricación: En el compresor reciprocante el
aceite se transporta por un mecanismo denominado bomba de aceite o disco de
salpicadura de aceite, ambos accionados por el cigüeñal.
Circulación de Aceite: La bomba mecánica bombea
el aceite a través de pequeños canales dentro del cigüeñal a los puntos de
lubricación: bielas y rodamientos. Los pistones son lubricados por el aceite
distribuido por el cigüeñal.
El disco de salpicadura de aceite normalmente
se aplica a compresores con 1 o 2 cabezales. Éste se asegura al cigüeñal y es
parcialmente sumergido en el aceite.
Durante su rotación, el aceite es distribuido
por todos los lados y luego es recuperado en un depósito, desde donde uye a
través de los canales pequeños del cigüeñal para luego ser repartido a las
bielas y rodamientos del eje.
Cabezales de Descarga
El compresor puede estar equipado con un canal
especial que permite detener el ujo de gas a través del canal de descarga. El
sistema consiste en un pistón pequeño (tapón) montado dentro del cabezal del
cilindro, el cual es accionado mediante la diferencia de presión de la
descarga-succión y válvula solenoide.
Sistema de Control de Capacidad Con el sistema
de control de carga/descarga, el compresor permanece alimentado continuamente.
Sin embargo, cuando se satisface o reduce la demanda de capacidad de
refrigeración, en lugar de desconectarlo de la energía, los canales de descarga
pueden descargarse con un sistema mecánico.
Capacidad de carga
El número de cabezales te dará la capacidad de
carga de los compresores reciprocantes:
1 Cabezal no aplica
2 Cabezales 2 fases 100% – 50%
3 Cabezales 3 fases 100% – 66% – 33%
4 Cabezales 4 fases 100% – 75% – 50% – 25%
Operación
Cuando el compresor funciona a carga completa,
la energía de la bobina de la válvula solenoide debe encontrarse desenergizada.
Luego, el pistón es empujado por el resorte, y cuando el oricio de succión de
la placa de válvulas se abre el refrigerante puede uir regularmente. Cuando la
carga de calor es reducida, la temperatura de succión y la presión bajan.
El sistema de control hará que la válvula
solenoide se energice. Mientras la válvula solenoide se abre, la presión de
descarga se dirige al lado superior del émbolo.
La alta presión funciona en la parte superior
del émbolo y es mucho mayor a la suma de las presiones de succión y del resorte
de retorno, por lo que la pieza es empujada hacia abajo cerrando el oricio de
aspiración de la placa de la válvula. Los resultados son la eliminación del
efecto de «bombeo» del par relativo de los cilindros.
Control de Capacidad con Inversor de
Frecuencia
La capacidad del compresor puede controlarse
con un variador de frecuencia, integrado o remoto. Este variador de (inverter o
drive) permite controlar la capacidad de enfriamiento con mayor precisión, al
tiempo que mantiene la eficiencia del sistema de refrigeración de una manera
mas estable.
viernes, 22 de febrero de 2019
Separadores de Aceite, Que sucede si el separador Funciona mal ?
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Presostato o interruptor de presión, Sus Tipos, Uso y Operacion
Un presostato,
también conocido como interruptor de presión, es un aparato que cierra o abre
un circuito eléctrico dependiendo de la lectura de presión de un fluido.
Operación
El fluido ejerce
una presión sobre un pistón interno haciendo que se mueva hasta que se unen dos
contactos. Cuando la presión baja, un resorte empuja el pistón en sentido
contrario y los contactos se separan.
Un tornillo permite
ajustar la sensibilidad de disparo del presostato al aplicar más o menos fuerza
sobre el pistón a través del resorte. Usualmente tienen dos ajustes
independientes: la presión de encendido y la presión de apagado.
No deben ser
confundidos con los transductores de presión (medidores de presión); mientras
estos últimos entregan una señal variable con base al rango de presión, los
presostatos entregan una señal apagado/encendido únicamente.
Tipos
Los tipos de
presostatos varían dependiendo del rango de presión al que pueden ser
ajustados, temperatura de trabajo y el tipo de fluido que pueden medir. Puede
haber varios tipos de presostatos:
Presostato
diferencial: Funciona según un rango de presiones, alta-baja, normalmente
ajustable, que hace abrir o cerrar un circuito eléctrico que forma parte del
circuito de mando de un elemento de accionamiento eléctrico, comúnmente
motores.
Alta diferencial:
Cuando se supera la presión estipulada para el compresor, el rearme puede ser
manual o automático.
Baja diferencial:
Cuando la presión baja más de lo estipulado para el compresor, el rearme puede
ser manual o automático.
Usos
1. Los usos son muy
variados. Algunos ejemplos:
2. La luz roja de
falta de presión de aceite de un automóvil está conectada a un presostato
3. La bomba de agua
está controlada por un presostato en el sistema hidroneumático (hidráulico) de
una casa
4. Para proteger
motores en refrigeración de falta de aceite, se utilizan presostatos
diferenciales, cuando la presión de aceite se acerca a la presión del circuito
detiene al motor. Al variar constantemente la presión del circuito la única
forma de controlar la presión del aceite es compararla con la del circuito en
ese momento, de esta manera el presostato actúa por diferencia de presiones y
no por una presión fija.
5. Para proteger
máquinas de refrigeración de altas o bajas presiones
Los presostatos en
general no tienen la capacidad para encender directamente el equipo que están
controlando y se ayudan con un relevador o contactor eléctrico, no obstante en
refrigeración es bastante común observar presostatos que comandan directamente
compresores monofásicos sin pasar la potencia por un contactor o relé. El
encendido del aire acondicionado de un coche también va determinado por un
presostato de alta cuando esta en su funcionamiento completo a plena carga
miércoles, 20 de febrero de 2019
9 fallas que hacen que el Compresor no Arranque
Para determinar porque no arranca el compresor de aire
acondicionado tomando en cuenta que el ventilador del equipo de aire
acondicionado de ventana o los ventiladores interno y externo del equipo de
aire acondicionado split estén funcionando estas pueden ser las posibles fallas
y soluciones:
1. Bajo voltaje: Debemos comprobar el voltaje
existente para determinar un bajo voltaje o falta de voltaje, podemos hacerlo
midiendo entre la línea común del compresor y la línea de marcha del capacitor,
de no estar bien el voltaje en estos puntos hay que ubicar donde se corta. La
solución es restablecer el voltaje, corrigiendo el punto donde este se corta.
2. Capacitor dañado: Estando el capacitor dañado
el compresor no lograra encender y esto lo comprobaremos preferiblemente
midiendo la capacitancia para saber si está dañado o deficiente, ya que si solo
esta deficiente, el compresor es posible que arranque en algunas oportunidades
y en otras no. La solución a esta falla es el reemplazo del capacitor por uno
nuevo.
3. Terminales recalentados y rotos: Esta falla la
podremos determinar con un simple chequeo visual de los cables,
observando cada terminal detalladamente
en busca de recalentamiento que evite el paso de la corriente. La solución a
esta falla es el reemplazo del terminal, y de estar muy recalentado el cable
hay que reemplazarlo junto con el terminal.
4. Protector térmico dañado: Para esto debemos
medir el térmico y determinar si está abierto, esto es en el caso de los
compresores que usen esta parte eléctrica externamente.
5. Compresor recalentado: Por falta de
ventilación en la unidad externa de un equipo de aire acondicionado split, el
térmico se abre para evitar el daño permanente, ya que en el compresor aumenta
la presión, el amperaje y la temperatura. La solución es verificar la causa de
la falta de ventilación (Motor ventilador parado, motor ventilador girando de
forma lenta, serpentín deteriorado, serpentín tapado de sucio, algún objeto
obstruyendo el serpentín evitando el paso del aire.
6. Bobina del compresor abierta: Esto ocurre
cuando el térmico interno o la bobina se ha dañado, causando la interrupción
del paso de la corriente a través de ella. La solución a esta falla es el
reemplazo del compresor.
7. Compresor ido a tierra: Para determinar si el
compresor esta ido a tierra debemos medir la continuidad entre los terminales
del compresor y sus partes metálicas con
los cables de corriente desconectados y asegurándonos de que exista buen
contacto de las puntas del probador.
8. Compresor trancado: Cuando encontramos que el
amperaje al tratar de encender supera el LRA o amperaje de rotor bloqueado, es
síntoma de que esta trancado, ya que en este punto las demás posibles causas
están descartadas. La solución a esta falla es el reemplazo del compresor. Se
puede tratar de arrancar con un Start kit o auxiliar de arranque pero en este
punto son baja las posibilidades de que funcione .
9. Termostato dañado: En el caso de los equipos
de aire acondicionado de ventana, debemos medir la continuidad en el termostato
para verificar que no esté abierto. La solución es el reemplazo del termostato.
lunes, 18 de febrero de 2019
¿Qué significa LRA y RLA en los compresores? Ingles y Español
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domingo, 17 de febrero de 2019
Mini Estudio Acerca del relé PTC y como Probarlo
El relé PTC (coeficiente de temperatura
positivo) es un dispositivo de control arranque en los compresores utilizados
en los refrigeradores domésticos;
funciona como una resistencia variable que se calienta a medida que pasa
corriente a través de su componente resistivo, lo que ocasiona un aumento de la
resistencia, de más o menos 10 a 30kohm, a hasta llegar a un punto máximo donde
solo deja circular una mínima corriente,
la cual es la encargada de sostener la temperatura del disco tipo
termistor, y por consiguiente aísla al
devanado, evitando su funcionamiento eléctrico.
El relé PTC por su condición de diseño como un
componente de estado sólido, carece de contactos y/o cualquier tipo de elemento
móvil, como si los tiene el denominado relé de bobina.
Su funcionamiento se basa en el principio de
resistencia variable por temperatura, cuando aumenta la temperatura, aumenta la
resistividad del elemento o dispositivo tipo termistor, un elemento que
presenta una cierta similitud a la cerámica y su forma es tipo disco.
En el momento del arranque del motor, la
temperatura del termistor, es muy
baja y por consiguiente su
resistencia lo que permite el paso de la corriente necesaria para energizar el
bobinado de arranque y permitir el arranque del motor; durante ese instante de
arranque y de acuerdo a diseño, el disco o termistor aumenta de temperatura, y
de manera directa aumenta la resistencia, dando origen a una limitación en el
paso de corriente de entrada, hasta el
punto o valor de desconexión eléctrica del bobinado de arranque.
La temperatura del disco termistor, se
sostiene hasta el punto de no conducción desde la línea de alimentación hacia
el bobinado, gracias al voltaje inducido en el bobinado que de laguna manera
ejerce una acción de auto bloque de paso.
El relé PTC
al llegar a su punto máximo de temperatura prácticamente deja de
conducir debido al aumento de su resistividad,
lo que hace que el bobinado quede
fuera de funcionamiento, durante todo el tiempo que esté en funcionamiento el
bobinado de marcha o de trabajo.
En la actualidad, se consigue en el comercio
especializado, una gran variedad de marcas y modelos de este tipo de relé, que
en algún momento pueden dificultar el cambio adecuado un relé defectuoso. Si
bien este tipo de relé permite un rango de aplicación para varias capacidades
de compresores de refrigeración, se debe procurar efectuar el cambio por el
reemplazo de acurdo a referencia; algo que no se puede hacer es colocar un relé
de voltaje diferente, con la presunción que por ser del mismo caballaje por
ejemplo 1/5 a 220V, se le puede colocar a un motor de 1/5 a 110V; esto NO se
debe hacer, el diseño del relé de un voltaje a otro es diferente por las
características de funcionamiento del compresor de acuerdo al voltaje de línea.
Prueba del Rele PTC
La prueba del relé PTC, es muy incierta, la
forma más sencilla de determinar si está en mal estado, es llevarlo al oído y
moverlo un poco, si se escucha un sonido de partículas sueltas es porque el
elemento PTC está destruido; si bien este daño es muy común, en ocasiones el
relé está en mal estado sin que se halla destruido el disco PTC, la prueba de
resistencia en ohmio, no es confiable debido a que debe ser efectuada a
determinadas condiciones de temperatura y conocer el rango de conductividad de
acuerdo a esa temperatura; según cada fabricante.
Desafortunadamente los rangos de temperatura y
resistencia varían de acuerdo al fabricante y esto dificulta su revisión. La
mejor forma de descartar el daño de este dispositivo, es reemplazarlo por otro
igual o simplemente probar el motor en arranque o funcionamiento directo sin
relé para verificar si funciona, para realizar el cambio de relé, sobre todo
cuando no se cuenta con uno de repuesto o de prueba.
Crea
una mala impresión para el usuario, cuando un técnico dictamina relé en mal
estado y luego al instalar uno nuevo, se concluye que el motor está en mal
estado, el tener un relé de prueba, o saber arrancar el motor de manera
directa, evita un mal diagnostico.
El compresor: Partes fundamentales en el sistema de refrigeración
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viernes, 15 de febrero de 2019
Deteccion y Solucion de fallas en valvulas de expansión Termostaticas
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