información sobre Dispositivos de Control de Flujo

En previas publicaciones hemos visto algunos de los conceptos esenciales para entender el amplio ámbito de la refrigeración.

Con el fin de complementar la información que ya hemos aprendido, les traemos esta tercera parte de conceptos de refrigeración. Cabe recalcar que en esta sección nos centraremos definir los diferentes tipos de dispositivos de control de flujo.

¿Qué son los dispositivos de control de flujo?

Son aquellos componentes del sistema de refrigeración encargados de regular el flujo del refrigerante líquido en los evaporadores. Son conocidos por dividir el sistema de refrigeración, al igual que el compresor, en la parte de alta presión y de baja presión.

Diferentes tipos de dispositivos de control de flujo:

Tubo capilar: este dispositivo de control es el más básico de todos, se encuentra formado por un pequeño tubo perforado a lo largo de su interior, pero esta perforación es muy pequeña. Dispositivos como este solo se encuentran en equipos que poseen gabinete y en sistemas inundados (un 75% del volumen del equipo es refrigerante).

A este dispositivo no se le considera una válvula debido a que no cuenta con un mecanismo de ajuste y por tal motivo no es controlable de otra manera, excepto por la perforación de su interior. Por lo tanto, el tamaño del tuvo debe estar adecuado al sistema específico.

Válvula termostática de expansión (VTE): este dispositivo es el más usado en los sistemas de refrigeración. Funciona con ayuda de la temperatura y la presión, y tiene una abertura que controla el flujo del refrigerante; mientras una aguja se encarga de controlar la velocidad del flujo mediante un bulbo que siempre contiene líquido.

Para esto se mide y compara la temperatura del compresor con la del bulbo, y la aguja abrirá la válvula dependiendo de las necesidades del evaporador. A mayor temperatura del evaporador, mayor será la abertura de la válvula.

Resultado de imagen para Válvula automática de expansión

Válvula automática de expansión (VAE): se encarga de controlar el flujo del refrigerante de la línea del líquido manteniendo la presión constante en el evaporador.

El sistema funciona de forma semejante al del VTE, pero en lugar de controlar la temperatura controla la presión del evaporador. Esta válvula no permitirá que el líquido vaya al compresor a menos que se reduzca la presión del mismo.

Válvula termoeléctrica de expansión (VTEE). Este dispositivo consta de dos partes, la válvula que controla el flujo y un sensor eléctrico que mide el calor por medio de termistores.

El termistor se define como un conductor eléctrico que cambia su conductividad (capacidad para conducir electricidad) cuando existe un cambio en la temperatura. A mayor temperatura, los termistores conducen mayor electricidad. Cuando el evaporador tiene una temperatura elevada los termistores aumentan el voltaje provocando que el sensor interprete el incremento en el voltaje como un aumento en la temperatura, incitando a que la válvula se abra y permita un mayor flujo de refrigerante.

De esta manera, se podría decir que los dispositivos de control de flujo cargan con la responsabilidad de evitar que el líquido llegue al compresor, evitando así daños en el mismo.

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Buenas Practicas de Refrigeración¿Como Seleccionar un Chiller ?

En enfriador o chiller es una máquina frigorífica cuya función es enfriar un medio líquido, el cual suele ser agua. En otras palabras, cuando la función de frío está activa el chiller mantiene el líquido refrigerado; también puede funcionar como una bomba de calor para calentar el líquido. Esto se logra con ayuda del intercambio térmico por expansión directa.

Los componentes básicos de un chiller son los siguientes:

Compresor. Genera una diferencia de presión que permite al refrigerante en estado líquido circular en el sistema hasta llegar al condensador en forma de gas. Es el elemento más importante del chiller.

Evaporador. Transfiere el calor del líquido por enfriar al refrigerante en punto de saturación.

Condensador. Intercambiador de calor que transforma el refrigerante de gas a líquido.

Microprocesador. Gestiona y controla el funcionamiento del chiller.

Torre de enfriamiento. Utilizada para reducir la temperatura del agua.

Válvula termostática. Regula el suministro del líquido refrigerante al evaporador y reduce la presión del mismo para su vaporización al punto que se requiera.

Además de las partes básicas mencionadas, el chiller se compone de otros elementos que se describen en la Figura 1.

Los chillers pueden enfriarse por agua, aire o evaporación, por tal motivo son sistemas muy utilizados para acondicionar grandes instalaciones, edificios de oficinas y, sobre todo, aquellos espacios que necesitan simultáneamente climatización y agua caliente sanitaria (ACS).

En el caso particular de los enfriadores de agua helada, los usos pueden ser a nivel industrial, comercial y residencial; por ejemplo, aire acondicionado en hoteles, centros comerciales, hospitales y oficinas; enfriamiento de equipo médico, en procesos industriales, etcétera.

En la industria de la refrigeración se utilizan en todos aquellos procesos en los que disipar calor de equipos y reactores es una necesidad apremiante.

¿Cómo seleccionar un chiller?

Ahora bien, existe una clasificación básica para iniciar con la selección de estos equipos: chillers enfriados por agua y chillers enfriados por aire.

Un chiller enfriado por agua posee una mayor capacidad de enfriamiento, determinada por la tasa de transferencia de calor del agua y, por lo tanto, es más recomendable en grandes edificaciones.

En cambio, el chiller enfriado por aire tiene menos capacidad debido a la menor tasa de transferencia de calor, pero tiene la ventaja de que requiere menos mantenimiento, pues no le afectan las incrustaciones de agua que se producen en los tubos de los intercambiadores de calor en los chillers enfriados por agua. Otro aspecto importante es que los sistemas refrigerados por agua pueden proporcionar ventajas de eficacia e impacto ambiental sobre los enfriados por aire.

Existen también diferencias en relación con los costos iniciales. Los chillers enfriados por aire son menos costosos, ya que los sistemas de aire frío no requieren de torres de enfriamiento, bombas de condensación de agua ni otros componentes asociados a los sistemas de aire acondicionado. Por lo general, los diseños de sistemas de HVACR pequeños se diseñan considerando chillers enfriados por aire, debido a que los requisitos extra de los sistemas de agua fría de tratamiento de agua y de mantenimiento requieren un capital mayor y no se compensan rápidamente con los costos más bajos de operación.

En cambio, los diseños de sistemas de climatización más grandes suelen considerar chillers enfriados por agua (por lo general, los ingenieros y técnicos de aire acondicionado se sienten a gusto con equipos que necesiten poco o ningún mantenimiento).

Anteriormente hemos planteado la diferencia entre estos sistemas, en especial respecto a las mejores propiedades de transferencia del calor del agua en comparación con los chillers enfriados por aire. La principal ventaja del agua es que el coeficiente de convección (h) es entre 10 y 100 veces mejor que en el aire.

El también conocido como coeficiente de película controla la transferencia de calor en un área dada constante y una diferencia en la temperatura. Es decir, cuantifica la influencia de las propiedades del fluido, de la superficie y del flujo cuando se produce transferencia de calor por convección.

Otro aspecto a considerar, relacionado con el diseño arquitectónico del edificio donde se instalará, es la ubicación del sistema y su interacción con las actividades humanas, pues las unidades de aire acondicionado enfriadas por agua hacen menos ruido y dan más enfriamiento por metro cuadrado. 

Mientras que los chillers enfriados por aire tienen menor enfriamiento y son máquinas de aire acondicionado más ruidosas. Este ruido es molesto sobre todo para los ocupantes de las zonas y de las oficinas más cercanas, ya que, además de la contaminación auditiva que el ruido produce, también afecta la concentración de los trabajadores y, en consecuencia, la producción laboral.

Aspectos relevantes

Cuando se va a realizar un proyecto que requiera el diseño de un sistema de refrigeración hay varios aspectos que se deben reflexionar para hacer la selección que mejor se adapte a las necesidades de los clientes.

Durante el proyecto, los involucrados tienen que evaluar ambos sistemas teniendo en cuenta diversos factores. Los ingenieros en refrigeración deben considerar las condiciones ambientales (bulbo húmedo, bulbo seco), número de horas de operación, patrón de carga parcial, costes de mantenimiento, etcétera.

Cuando se diseñan este tipo de sistemas es necesario considerar los siguientes puntos clave:

Costo total del ciclo de vida: cuantifica la totalidad de los gastos (directos o indirectos, fijos o variables) desde que inicia la investigación para determinar la selección, adquisición, instalación, operación, mantenimiento y reparaciones

Fuente de energía: calor residual, gas natural, diésel, biogás, energía solar, agua caliente, vapor, etcétera

Clasificación del enfriador: scroll enfriado por aire o agua, tornillo enfriado por aire o agua y centrífugo enfriado por aire o agua

Capacidad de enfriamiento de la enfriadora y del evaporador

Material y tipo del evaporador: expansión directa, inundado, sobrealimentado, tubo descubierto, de superficie de placa, aleteado, de doble tubo, Baudelot, tipo tanque, etcétera

Material del condensador

Nivel de ruido

Materiales de tuberías internas

Tipo y cantidad de compresores

Cantidad de circuitos de nevera

Requisitos de refrigerante

Temperatura de descarga de fluido

COP: mide la relación entre la capacidad de enfriamiento en RT y la energía consumida por el enfriador completo en kW. Para enfriadores medianos o grandes esto debería variar de 3.5 a 7.0, con valores más altos, lo que significa una mayor eficiencia. La eficiencia de la enfriadora se especifica a menudo en kilovatios por tonelada de refrigeración (kW / RT)

Entonces, ¿los chillers enfriados por agua son mejores que los enfriados por aire? Para esta pregunta no existe una respuesta concluyente. El hecho es que todo depende. Los chillers enfriados por agua normalmente condensarán a una presión media menor que los enfriados por aire.

Esto es porque la temperatura del agua es menor que la temperatura del aire. Si el condensador está operando a una presión menor esto se refleja directamente y se traduce en costos de operación menores.

Informacion suministrada por : 0grados.com 

creditos: 0grados.com

La Importancia de hacer un vació al Sistema

¿Por qué debemos hacer vacío a un sistema? ¿Qué tipo de bomba es la mejor? ¿Cuánto tiempo debo dejar que trabaje la bomba de vacío?, estas son sólo algunas de las preguntas que nos hacemos y que a veces no le damos importancia y en muchas ocasiones sólo “se purga la tubería” pensando que se ha hecho un excelente trabajo.

El vacío en el sistema nos da la tranquilidad y seguridad de que el equipo está totalmente deshidratado de algún contaminante que nos pudiera ocasionar un daño mayor, por ejemplo:

1. Alta temperatura de la descarga.

2. Calentamiento excesivo de la válvula de descarga.

3. Formación probable de hielo en el evaporador.

4. Degradación del lubricante.

5. Taponamiento en sistemas que contenga dispositivo del tipo tuvo capilar.

6. Daños severos del compresor.

Estos son sólo algunos posibles daños que podría ocasionar un deficiente proceso de vacío en nuestros sistemas refrigerantes, además en algunos casos, se utiliza compresores del tipo fraccionario, (para refrigeradores domésticos) para hacer esta actividad o aún peor, se utiliza el mismo compresor del sistema para realizar el vacío, lo que resulta en una posible ineficiencia en la operación de nuestro equipo posteriormente.

Como identificar un proceso de “Vacío Correcto”:

Para saber que llegamos al vacío correcto se requiere de un vacuómetro para medir el vacío de manera eficaz. El vacío correcto se alcanza midiendo, no por el tiempo que dejemos la bomba trabajando en el sistema, si no alcanzar la lectura correcta según el tipo de lubricante.

1. Para sistemas que utilizan lubricante Poliolester debe ser de  250 micrones de vacío.

2. Para sistemas que utilizan lubricante mineral o alquilbenceno  debe ser de 500 micrones de vacío.

¿Qué tipo de bomba de vacío será correcta? Como lo menciona el manual “Buenas prácticas de refrigeración y aire acondicionado, edición 2006” se debe de escoger la bomba de acuerdo a las toneladas de refrigeración del sistema.

Por cada cfm podemos evacuar de una manera efectiva 7 toneladas de refrigeración de un sistema, entonces aplicamos una sencilla fórmula:

(Toneladas de refrigeración del sistema / 7) = CFM requeridos para evacuar el sistema.

Humedad en Sistemas de Refrigeración

En varias ocasiones se ha hablado sobre la importancia del proceso de vacío aplicado a los sistemas de refrigeración. Gracias al vacío, podemos depurar el sistema interno de impurezas que pueden dañar o disminuir la eficiencia y capacidad del refrigerante; y una de las impurezas más relevantes en nuestro ámbito es la humedad.

Muchos técnicos desconocen de forma parcial o total la forma correcta de ejecutar el proceso de vacío. Al omitir o hacer de forma incorrecta el proceso, nos atenemos a un mal funcionamiento de los equipos a los que les damos servicio, traduciéndose en visitas costos extras al momento en que los clientes exigen su garantía.

Uno de los principales errores cometidos al aplicar vacío a los sistemas de refrigeración, es utilizar equipos no aptos para el proceso tales como compresores que utilizamos como sustitutos a las bombas de vacío, o la utilización del mismo compresor del sistema de refrigeración para generar el vacío requerido.

También solemos prescindir del equipo adecuado de medición de vacío correspondiente y lo sustituimos con el conteo del tiempo que la bomba de vacío lleva encendida.

Dicho lo anterior, podemos preguntarnos: ¿Qué sucede cuando dejamos rastros de humedad al aplicar de manera incorrecta el vacío al sistema?

Al existir humedad en el sistema existe la gran probabilidad de que se genere hielo en las partes internas del ciclo de refrigeración, principalmente el tubo capilar o válvula de expansión. Esto genera daños importantes a la unidad más cara de todo el sistema, el compresor.

Los dos síntomas principales son el exceso de refrigerante suministrado por la válvula, o la disminución o paro completo del suministro de gas por la válvula. Estos problemas ocasionan:

Que la temperatura del aire o agua suministrado sea alta.

El sobrecalentamiento excesivo del sistema o sobrecalentamiento inexistente.

La presión de succión puede ser menor o mayor de lo recomendado.

La presencia de líquido en el compresor.

Sin embargo, el principal problema ocurre con la presencia de aire y humedad. El aire y la humedad, al combinarse con los refrigerantes que contienen cloro o flúor, generan compuestos ácidos que deteriora los sistemas herméticos y semiherméticos; ocasionando problemas prematuros al motocompesor debido a su gran poder corrosivo.

Adicionalmente, es importante comentar que los fabricantes de compresores no otorgan ningún tipo de garantía para problemas generados por presencia de humedad en el sistema.

Tubos Capilares en Sistemas de Refrigeración

Los tubos capilares son dispositivos de expansión en sistemas de refrigeración pequeños, como el aire acondicionado residencial, refrigeradores domésticos, vitrinas de refrigeración de media temperatura comercial, enfriadores de botellón, etc.

Los refrigerantes, R22, R404A, R502, R134a, entre otros, siguiendo el ciclo normal de refrigeración, entrarán al capilar. Podemos señalar las medidas de capilares más comunes, que son de 1 a 6 metros de largo x 0.5 a 2 mm de diámetro. Estos datos deben ser de acuerdo a la capacidad del compresor y temperatura del sistema.

El capilar cumple dos tareas: reducir la presión del refrigerante líquido que sale del condensador hacia el evaporador y regular el flujo másico (la cantidad de líquido) del refrigerante que va hacia el evaporador para el efecto de enfriamiento.

De esta forma, si el vapor refrigerante no está completamente en forma de líquido, el flujo másico será reducido, teniendo por consiguiente un bajo enfriamiento y recalentamiento del refrigerante que llega al compresor. Por otra parte, si existiera exceso de refrigerante acumulado en el condensador, la presión y la temperatura en el condensador aumentarán y la capacidad en el evaporador disminuirá.

foto-2“Una vez que se ha definido bien un capilar, nuestro sistema trabajará eficientemente y con buena capacidad de enfriamiento”

La presencia de humedad dentro del sistema, residuos de sólidos, tubo capilar obstruido o doblado, podrá ocasionar variación del flujo refrigerante teniendo como resultado bajo desempeño del equipo. Por esta razón se debe tener cuidado en el manejo del capilar, estos deben estar tapados y se debe retirar el tapón apenas lo utilice. Las dimensiones son de acuerdo a su operación en el sistema; Por lo tanto, variaciones de temperatura de condensación o cambio de carga térmica reducen su eficiencia.

 LA CARGA INSUFICIENTE DE REFRIGERANTE:

Este efecto traerá como consecuencia utilizar el evaporador parcial y menor capacidad de refrigeración.

LA CARGA DE REFRIGERANTE EXCESIVA:

La presión del condensador se elevará, sobrecargando la función del compresor y bajando la capacidad del condensador.

En algunos casos el refrigerante puede llegar líquido al compresor dañándolo.

Para sistemas que trabajan con 134a, como este refrigerante, posee un efecto de refrigeración superior al R12. Se reduce el flujo másico para una determinada capacidad. Como resultado, se necesita tener un diámetro interno menor o su largo de entre 10 a 20% más al mismo capilar del R12.

Para sistemas con refrigerante como el R 404A, que posee un efecto de refrigeración superior al R502, se reduce el flujo másico requerido para una determinada capacidad. Como consecuencia, el capilar necesita aumentar su largo hasta un 15% y su diámetro al mismo que el R502.

Aquí algunas tablas para selección del capilar. Esta información fue tomada del manual de buenas prácticas en refrigeración y aire acondicionado.

Ventajas de los Sistemas de AC Inverter

Seguramente que hemos escuchado más de una vez que un aire acondicionado Inverter consume menos energía que un aire acondicionado convencional, sin embargo, muchos desconocemos cuales son las ventajas que tienen este tipo de equipos.

¿Por qué se dice que un aire acondicionado Inverter gasta menos electricidad que uno convencional?

El motivo principal está en el componente de mayor consumo energético: “El compresor”, y en la tecnología de su tarjeta electrónica.

En los aires acondicionados convencionales el compresor siempre se encuentra funcionando al 100% de su capacidad. Por ejemplo, si encendemos un aire acondicionado convencional en temporada de verano y ajustamos la temperatura a 23°C y la temperatura del área externa se encuentra en 30°C, el sistema convencional encenderá el compresor a su máxima potencia al momento comenzar a trabajar, y se apagara cuando llegue a la temperatura que se ajustó, en este caso de 23°C.

Al momento de subir de nuevo la temperatura interior, el compresor volverá a arrancar al 100% de su capacidad hasta volver a llegar a la temperatura deseada. Este proceso se repetirá mientras el aire acondicionado se encuentre encendido.

Es importante recordar que los mayores picos de consumos energéticos en un sistema de refrigeración se producen al momento de encender el compresor.

¿Cómo funciona una máquina de aire acondicionado Inverter para ser más eficiente?

El aire acondicionado Inverter es capaz de controlar la potencia del compresor, a través de una tarjeta electrónica inteligente que controla los paros y arranques del compresor, que son los que más demanda energía generan.

Esta tarjeta o control mantendrá el equipo funcionando hasta alcanzar la temperatura deseada en el cuarto y el equipo no se apagará, si no que mantendrá una velocidad menor. Esto ayudad a evitar los picos de consumo energético que se generan con los arranques abruptos del compresor.

De esta manera el compresor ahorra en un día de funcionamiento continuo muchos arranques y paros, produciendo un ahorro en un año de entre el 30 y el 60% de energía eléctrica. Otra ventaja de los equipos de aire acondicionado Inverter es su disminución del ruido en comparación con los equipos convencionales. Dada la nueva tecnología, los compresores de un aire acondicionado Inverter alcanza menos decibeles que el de una maquina convencional

Sin embargo, muchos clientes consideran que la diferencia de precio entre un equipo Inverter y uno convencional es muy alta. Y llegan a esta conclusión antes de considerar que esa cantidad de dinero se pagará sola con el ahorro de energía reflejado en el recibo de la luz.

Un tema importante saber que hoy en día no solo los climas cuentas con esta nueva tecnología, también podemos encontrar, Refrigeradores domésticos, Equipos de Refrigeración media / baja temperatura compresor como moto-variador, entre varios equipos más.

Sistemas de refrigeración y climatización con CO2

¿Sabías que el CO2 se puede usar como gas frigorífico?

Sí, el CO2 es utilizado también como gas refrigerante. Y cada día está ganando más fuerza en el mercado de la refrigeración y climatización a nivel internacional.

A medida que se las normativas sobre gases de efecto invernadero y los que afectan la capa de Ozono se endurecen, la industria química y frigorífica buscan otros gases que cumplan con dicha legislación.

Es este el motivo por el que está volviendo a captar la atención de muchos fabricantes de equipos frigoríficos y aires acondicionados. El CO2, también conocido en refrigeración como Gas R744, se utilizó pro primera vez en 1875. Pero cayó en desuso en los años 30 con la aparición de sustancias fluoradas. Ya que éstas trabajan a presiones mas reducidas que el CO2.

¿Cuál es el futuro del CO2 como refrigerante?

El uso de los gases ecológicos y en este caso el del CO2 en los equipos de refrigeración seguirá creciendo en los próximos años. Conforme la tecnología permita instalaciones domésticas que trabajen a presiones más altas.

Dejando de ser exclusivo del sector industrial. Ya que se ha convertido en una solución real para reducir el impacto que tienen los sistemas de refrigeración en el calentamiento global. Además, actualmente, existen leyes y se están elaborando nuevas, que están ayudando a que el CO2 sea una alternativa cada vez más factible.

De esta forma, en un futuro muy cercano la mayoría de los sistemas de refrigeración funcionen con CO2, ya que aparte del bajo impacto contaminante que presenta, los costes son mucho menores para los usuarios finales.

¿Pero qué es el CO2?

El dióxido de carbono (CO2), también conocido como R744, es un refrigerante natural que se origina por la combustión del carbón, combustibles fósiles o hidrocarburos, la fermentación de líquidos y la respiración de las personas y animales.

Es un gas que se encuentra libre en la atmósfera y permite la modificación de su estado. Es decir pasar a líquido o sólido, si se varían su presión y/o temperatura. Se puede utilizar como refrigerante en instalaciones de frío comercial e industrial.

Se utiliza en los sistemas de climatización en sus fases conocidas como subcrítica y transcrítica. 

¿Pero que significa esto? 

Fase subcrítica: se realiza en sistemas de refrigeración que trabajan por debajo de 31ºC y 73 bar de presión (como si estuviésemos en el mar a 744 metros de profundidad). En este caso el CO2 reacciona de forma similar a cualquier otro refrigerante, se evapora absorbiendo calor, se comprime como cualquier otro gas, y se condensa, es decir, pasa de un estado gaseoso a un estado líquido cuando pierde calor.

Fase transcrítica: se aplica por encima del punto crítico del refrigerante (31ºC y 73 bar de presión). En este caso el CO2 aporta una gran diferencia ya que no se condensa. El cambio de gas a líquido no sucede de la forma tradicional y por eso se producen presiones de descarga altas que requieren controles de regulación de presión especiales.

Son necesarias tuberías con presiones de diseño de 120 bar (presiones existentes a más de 1.200 metros bajo la superficie del mar). El fluido que ha sido comprimido y refrigerado sufre una reducción en presión, y posteriormente es condensado en forma de liquido para poder alimentar el evaporador del equipo de climatización.

El necesitar trabajar a presiones tan altas, fue uno de los motivos que hizo que fuera rápidamente sustituido por los gases fluorados. Y es el motivo por el que aún no se ha implantado en la refrigeración doméstica. Pero esta técnica ha mejorado mucho y no es descartable que lo tengamos en nuestras viviendas en breve, como nuestro gas refrigerante.

Motivos para el uso del gas CO2 como refrigerante

Gas inactivo químicamente. El CO2 es un gas que no es ni inflamable ni toxico, ya que se trata de una sustancia pura. A su vez presenta una tasa muy buena de intercambio térmico de temperatura en evaporadores, condensadores y enfriadores de gas.

Coste. Se trata de uno de los gases más económicos del mercado en comparación con los demás gases refrigerantes. Al tener un menor coste y sumándole las grandes propiedades térmicas del mismo es un gas que se utiliza mucho industrialmente y que día a día está siendo mucho más implementando en los equipos de refrigeración.

Eficiencia. Como ventaja, los compresores que utilizan CO2 alcanzan una mayor eficiencia y una transferencia de calor más óptima. Lo que compensa cuando se utiliza en sistemas de cascada de CO2-Amoniaco. En los se debe que usar un intercambiador de calor, con la consecuente pérdida de eficiencia a causa la necesidad de tener una diferencia de T entre fluidos.

Funcionamiento. Los equipos de refrigeración que utilizan CO2 como gas refrigerante suelen funcionar de una forma más productiva ya que el gas sirve a la vez de aislante entre los componentes del equipo. Esto hace que los equipos suelan tener a la vez un ciclo de vida más largo que otros equipos de refrigeración que utilizan otros gases refrigerantes.

Efectos secundarios. El CO2 no tiene ningún impacto ni deriva efectos secundarios a largo plazo por su baja toxicidad a diferencia de otros gases refrigerantes. El CO2 no presenta ningún riesgo ni para el medio ambiente ni para los usuarios de dichos equipos que funcionan con este gas y que tienen instalaciones en sus edificaciones.

Reciclaje. El CO2 es uno de los principales causantes de impacto para el medio ambiente al tratarse de un gas de efecto invernadero. Al utilizarlo para los sistemas refrigerantes es sometido a procesos de purificación, que logran alcanzar una pureza de hasta un 99.99%. Esto deriva en un impacto nulo para el Ozono y su impacto sobre el efecto invernadero es el mínimo, ya que es usado como referente para la comparación del efecto invernadero.

Prohibición de otros gases. A partir de 2022 la nueva normativa F-Gas de la Unión Europea también establecerá la prohibición de la práctica totalidad de los HFCs en equipos frigoríficos domésticos, comerciales y en instalaciones centralizadas de más de 40kW. Esto puede ser motivo para un gran uso del CO2, para grandes instalaciones.

Inodoro e incoloro. Es un gas que no tiene ni olor ni color.

fuente de la Información: elaireacondicionado.com

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Buenas Practicas de Refrigeración Conceptos sobre el calor y energía

Los técnicos en el área de refrigeración y aire acondicionado estamos acostumbrados a trabajar con gran variedad de equipos y herramientas; sin embargo, muchos desconocemos las definiciones o significados de los términos que comúnmente utilizamos en el día a día de nuestro trabajo.

En esta publicación nos encargaremos dar una definición a aquellas palabras que escuchamos en nuestro ámbito laboral y de las cuales en algunas ocasiones desconocemos su significado en su totalidad.

Estos son los términos y sus significados:

CALOR:

Es la forma de energía generada por el movimiento de las moléculas de un cuerpo. Si el movimiento es menor, la cantidad de calor será igual que la del movimiento, es decir, menor; en cambio si ocurre lo contrario, la carga mayor de movimiento provocará que la temperatura se eleve.

BTU (British Thermal Unit). Unidad de medida inglesa que se utiliza para medir una cantidad de calor. Un BTU se define como la cantidad de calor necesaria para aumentar (o disminuir) en un grado Fahrenheit la temperatura de una libra de agua.

TONELADA DE REFRIGERACIÓN:

Se refiere a la capacidad de extracción de la carga térmica de un equipo de refrigeración. Es definida además como la cantidad de calor requerida para convertir una tonelada de hielo en agua en una hora. Una tonelada de refrigeración equivale a 12,000 BTU.

CALOR LATENTE:

Se le llama así al calor necesario para producir un cambio de estado en una sustancia sin que exista un cambio de temperatura. Un ejemplo muy claro de esto es cuando ocurre el cambio de estado líquido a vapor del agua. Cuando el agua llega a los 100° C, mantiene su temperatura en esa misma cantidad hasta que se evapora por completo.

CALOR SENSIBLE:

Es el calor causante de que una sustancia aumente su temperatura. Provoca un aumento o disminución de la temperatura, mientras que el calor latente solo produce un cambio de estado (líquido, vapor o sólido).

CONDENSACIÓN:

Es un cambio de estado provocado por la extracción de calor (enfriamiento) donde los gases pasan a estado líquido.

EVAPORACIÓN:

Es lo contrario a la condensación. Este cambio es producido por la introducción de calor (calentamiento) a un líquido para que pase al estado gaseoso.

CONDUCCIÓN:

Se trata de la transferencia de calor a través de los sólidos. Esta transferencia ocurre cuando dos cuerpos con diferentes temperaturas entran en contacto directo provocando que el cuerpo con mayor temperatura seda parte de ella al cuerpo de menor temperatura, esto hasta que ambos posean la misma temperatura.

CONVECCIÓN: 

Es la transferencia de calor por medio de cuerpos en estado líquido o sólido. Un ejemplo de convección es cuando usamos el horno. Primero se calienta el aire de la cabina del horno para después encargarse de calentar la comida dentro del horno. La convección es la transferencia entre el aire y la comida.

CONVECCIÓN FORZADA:

Es igual a la convección normal, pero con la diferencia de que en ésta aceleramos la transferencia de calor con medios externos. Por ejemplo, cuando usamos un abanico estamos forzando al aire a que fluya más rápido y absorba el exceso de temperatura corporal a mayor velocidad.

RADIACIÓN:

Se le conoce así a la transferencia de calor por medio de ondas electromagnéticas. El ejemplo más claro de la radiación son los rayos solares, éstos poseen ondas electromagnéticas que calienten los objetos que se interponen en su camino. De esta forma es como los pavimentos de las calles, donde los rayos del sol dan directamente, se calientan de manera exorbitante por la absorción del calor de las ondas electromagnéticas.

Fuente de la informacion: blogquimobasicos.com

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¿ Sabes Como Reemplazar un Capacitor? Mira esta Ayuda

¿Qué es un Condensador (Capacitor)?

Un condensador, coloquialmente conocido como capacitor, es un dispositivo eléctrico que, en su forma más básica, está compuesto por dos placas conductoras separadas por un material dieléctrico o por vacío, conectadas a una fuente de corriente directa que genera una diferencia de potencial positiva en una placa y negativa en la otra, anulando la variación de la carga total.

Gracias a su estructura, los condensadores son capaces de almacenar los electrones, dentro un  campo eléctrico, necesarios para abastecer en su totalidad los picos de energía consumidos por los componentes del sistema de refrigeración (principalmente el motor).

Se puede decir que los capacitores dan el impulso extra al motor para que comience a funcionar (condensador de arranque) o para evitar problemas de calentamiento (condensador permanente).

Capacitor de Arranque

En los sistemas de refrigeración suelen utilizarse dos tipos de capacitores: Los de arranque y los permanentes. A diferencia del capacitor de arranque que se utiliza vencer la fuerza opositora que se genera al arrancar, la función del capacitor permanente es reforzar al motor, mejorar el factor de potencia, reducir el consumo de corriente y, en consecuencia, disminuir la temperatura del motor.

Los permanentes están diseñados para trabajar continuamente siempre que el motor esté encendido.

Capacitor Permanente

Para diferenciar uno del otro podemos revisar la capacidad en microfaradios de cada uno. Los de arranque suelen tener valores mucho más altos que los permanentes.

Otra forma de diferenciarlos es a través del color; los de arranque vienen en cilindros de color negro, mientras que los permanentes son de color blanco o gris claro.

El mal funcionamiento de los capacitores es uno de los problemas más comunes que ocurren a los sistemas de refrigeración, para ello vamos a dar algunos consejos, enfocados para técnicos primerizos, que les pueden ayudar a determinar si un necesita ser reemplazado o no.

¿Cómo reemplazar un capacitor?

Antes que nada, sugerimos revisar el manual del fabricante del equipos y en caso de que no seas experto en la materia, consultes con un técnico especializado quien deberá asesorarte en cuanto al procedimiento de la mejor manera.

El proceso es muy sencillo, para ello requerirás la siguiente herramienta: 

Dos destornilladores

Un medidor de volts y ohms analógico

Adicionalmente te recordamos que deberás seguir las siguientes reglas de seguridad si decides seguir esta recomendación:

Usa anteojos de seguridad cuando trabajes con el condensador para garantizar tu seguridad.

Se cuidadoso cuando trabajes con piezas de alta tensión, como es el caso de un capacitor de arranque.

Procedimiento:

Para evitar accidentes, debes desconectar todos los cables eléctricos que estén conectados al motor.

Se deben retirar los dos tornillos de la pieza que cubre el condensador de arranque, posteriormente deberás tocar las dos terminales de metal del condensador al mismo tiempo con un destornillador de mango aislado.

Con esto te asegurarás de que el condensador no haya quedado cargado.

Después de ajustar el medidor analógico a ohms, conecta las dos extensiones del medidor juntas, y coloca en cero el medidor moviendo la rueda.

Toca con la extensión positiva el terminal de metal negativo del condensador y con la extensión negativa el positivo.

Observarás que la aguja del medidor reaccionará. Un condensador en buen estado supera el metro y luego marca resistencia infinita, si el condensador se encuentra en malas condiciones se quedará en el lado opuesto, es decir que no producirá una lectura infinita.

Por último, tienes que verificar si hay signos de desgaste físico como protuberancias o fugas. Y en caso necesario deberás de reemplazarlo.

fuente de la informacion: blogquimobasicos.com

Interesante Nuevas regulaciones de identificación y comunicación de peligros y riesgos por sustancias químicas

En las siguientes líneas te contaremos los elementos básicos sobre la nueva NOM-018-STPS-2015 que rige la identificación y comunicación de peligros y riesgos por sustancias químicas en las áreas de trabajo.

Primero que todo comenzaremos explicando que es una Norma Oficial Mexicana, ésta es una regulación obligatoria puesta por las dependencias competentes. La finalidad de una NOM es otorgar confianza a los consumidores de que el producto que adquieren es confiable; ampliar las opciones al consumidor y evitar que el uso o consumo del producto sea un riesgo para la salud.

La NOM-018-STPS-2015 entró en vigor el 9 de octubre del 2018 y su objetivo principal consiste en determinar los requisitos necesarios en los centros de trabajo del sistema armonizado de identificación y comunicación de los peligros y riesgos por sustancias químicas, de esta manera se previenen daños al personal del área y a los que actúan en casos de emergencia.

La NOM cuenta con una validez oficial en todo México y se aplica a todos los centros de trabajo donde es requisito trabajar con sustancias químicas de alto riesgo. Esta norma, a pesar de proteger contra químicos peligrosos, no aplica para todos los productos encontrando así que la NOM no protege contra: farmacéuticos, aditivos alimenticios, cosméticos, residuos de plaguicidas en alimentos y otros residuos peligrosos.

A continuación se mencionan algunas de las obligaciones que los trabajadores tienen bajo la NOM-018-STPS-2015:

Apoyar en la implementación del sistema armonizado de identificación y comunicación de peligros de sustancias químicas peligrosas y mezclas en el centro de trabajo.

Apoyo en los cursos y capacitaciones brindados por el patrón.

Conocer la información existente en las hojas de datos de seguridad, así como saber señalar las sustancias químicas peligrosas y las mezclan con las que se trabaja en el centro de trabajo.

Notificar al patrón la falta de hojas de datos de seguridad, de señalamientos de depósitos, recipientes o áreas de almacenamiento de las sustancias químicas peligrosas y de las mezclas con las que se trabaje en el centro de trabajo.

Pictogramas

Con estos nuevos lineamientos, se deberán usar los pictogramas que correspondan a los peligros y categorías de las sustancias químicas o mezclas como se muestra a continuación:

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