En el Siguiente Vídeo veremos como Funciona y se conecta el Compresor de Doble Etapa
viernes, 17 de abril de 2020
(Video) Como funciona y se conecta el compresor de doble etapa
En el Siguiente Vídeo veremos como Funciona y se conecta el Compresor de Doble Etapa
jueves, 16 de abril de 2020
Partes de la heladera "Proceso Cíclico de Enfriamiento"
La heladera, comúnmente conocido como refrigeradora, es un
aparato usado para mantener fríos y conservados los alimentos en su interior.
Se basa en un armario aislado con un sistema térmico, que
posee un compartimiento principal donde la temperatura oscila entre los 2 y los
6 grados C; y a la vez posee un
compartimiento extra que es el lugar donde se congela todo lo que contenga,
aquí la temperatura se mantiene en -18 grados C. Este frío se crea a través de
un sistema de refrigeración por compresión, el cual comúnmente se alimenta de
la energía eléctrica.
¿Cuáles son las partes de una heladera?
Motor: Es la parte que toma energía eléctrica directamente
de la instalación eléctrica y que se encarga de impulsar el compresor.
Compresor: Es el que se encarga de comprimir el gas de la
tubería y lo calienta, siendo este impulsado por el motor eléctrico. Se sitúa
en el extremo inferior y posterior de la heladera. Se encarga de aumentar la
temperatura y de aumentar la presión del gas refrigerante, y posteriormente
toma el vapor sobrecalentado y lo lleva hasta el condensador. Su principal
objetivo es aumentar la presión de gas que viene del evaporador, para que así
este pueda pasar otra vez a líquido de una forma más fácil; así mismo llega a
hacer circular el gas líquido con mayor facilidad por el circuito.
Condensador: En la sección de la tubería en el cual el gas
que fue comprimido por el compresor se enfría y se condensa. Se encuentra
ubicado en la parte externa de la heladera liberando constantemente calor al
ambiente. Posee bobinas muy grandes elaboradas en base a cobre. Es a esta parte
de la heladera en donde entra el refrigerante caliente el cual se enfría debido
al aire de la atmósfera en la sala. Aquí se licua en su totalidad el
refrigerante.
Tubo capilar: Se trata de un tubo que da paso en muy poca
cantidad al gas licuado. Este tubo es muy delgado razones por lo cual le fue
dado este nombre. Su delgadez hace pasar el gas con cierta resistencia y no
impide la compresión del mismo. También se le conoce como válvula de expansión, se presenta como una
serie de tubos de cobres muy similares al condensador. Es a través de estos
tubos que se transporta el refrigerante líquido mientras va disminuyendo así su
presión y su temperatura. Es debido a esta disminución de presión que se
evapora casi la mitad del líquido refrigerante.
Evaporador: Se presenta como un tubo sinuoso que siempre
está en contacto con el congelador de la heladera. Es aquí en donde el gas
antes licuado se evapora, haciendo que el interior de la heladera se enfríe.
Tanto el evaporador como el congelador se encuentran en la parte de arriba,
para que así el aire frío, el cual llega a ser más denso, baje con su peso y
sustituya el aire más caliente que llega a subir. Sus características son muy
esenciales. En caso de que el congelador estuviese abajo, se le dificultaría al
aire frío avanzar hacia arriba. Esta parte está fabricada con aluminio y cobre.
En este punto el refrigerante líquido que queda absorbe tanto calor hasta
evaporarse y convertirse en un nuevo gas.
Termostato: Se trata de un dispositivo automático que llega
a interrumpir la energía eléctrica al detectar una muy baja temperatura y luego
acciona nuevamente el motor cuando la temperatura sube.
Unidad sellada: También llamada brocha, es un recipiente
hermético en el cual se encuentra el compresor y el motor. Gracias a esta parte
del congelador se disminuye al máximo los riesgos de fuga de gas.
miércoles, 15 de abril de 2020
Códigos de Error de Aire Acondicionados Haier
Este material es de mucha ayuda al momento que se nos
presenta errores en el sistema de nuestros aires acondicionados
viernes, 10 de abril de 2020
Causas y Reparación de una Fuga de Gas
Es una pérdida de refrigerante en el circuito de una unidad
de aire acondicionado, este puede ser producido por un fallo en la instalación,
defecto en la fabricación de la unidad interior o exterior, fallo en
fabricación de los materiales utilizados para la instalación o bien por un
desgaste de los materiales utilizados de ambos, máquina o instalación.
Para conocer, si
tenemos una fuga de gas en el aire acondicionado primeramente tenemos que saber
qué efectos causa dicha fuga en el funcionamiento de nuestro equipo para luego
poder repararla en caso de que exista o se pueda reparar.
Me gustaría decir, que un mal funcionamiento no siempre es
motivo de una fuga. En la mayoría de los casos siempre se tiende a pensar en
una posible falta de gas, pero no siempre es así.
Causas y reparación de una fuga de gas
Para garantizar que un equipo tiene una fuga de gas y no hay
otra avería de por medio hay que conectar los manómetros a las correspondientes
válvulas de servicio para verificar que efectivamente haya una pérdida.
Igualmente hay que estar seguro, en caso de que la pérdida de gas sea mínima y
no completa, de que el equipo estaba completamente cargado y no se instaló con
falta de gas (un síntoma muy común de esto es la congelación en algunas partes
del equipo).
Teniendo claro lo dicho y efectivamente, según nuestras
herramientas, todo refleja a una pérdida de gas, ahora toca buscarla.
Para buscar una fuga que debemos saber
Al momento de buscar una fuga debemos saber qué puntos de
nuestra máquina de aire acondicionado son más propensos a sufrir esta avería:
Las válvulas de servicio y las conexiones de la unidad
interior: es una de las cosas que debemos primero mirar, ya que son los puntos
más frecuentes donde se puede producir una fuga. Normalmente debido un fallo en
la instalación o defecto de fabricación en algunas de las tuercas.
Una sugerencia, que
es muy eficaz para ver si hay fuga podemos hacer un poco de agua jabonosa y
aplicar en la zona con un pincel o brocha pequeña, si hay una fuga de gas se observarán
pequeñas burbujas de aire en el jabón.
En algunos casos, depende tamaño de la fuga y de la posición
de la máquina, suele salirse un poco de aceite del compresor, por lo que si
observamos una mancha de aceite en alguna de las conexiones lo más seguro es
que haya fuga (esto más frecuentemente en la unidad exterior).
Soldaduras externas: este tipo de soldaduras son las que ha
realizado el instalador por diferentes causas. Por ejemplo, en una preinstalación
para alargar unos metros las tuberías para que lleguen hasta la unidad.
Para constatar, si hay alguna fuga podemos repetir el paso
anterior aplicando agua jabonosa.
Soldaduras internas: Estas son las que hay dentro de las
unidades. De estas puede haber en una unidad cientos de ellas, por lo que una
fuga de gas dentro de una unidad se podría convertir en toda una odisea
(dependiendo de la magnitud de la fuga).
Este tipo fugas se presentan bien por fallo en la
fabricación del equipo o también son generadas
por las vibraciones. Con el tiempo, si por cualquier motivo hay una
soldadura debilitada, con las mismas vibraciones del funcionamiento puede
llevar a desencadenar una fuga interna.
Para encontrar, este tipo de fugas es recomendable tener un
detector de fugas; ya que normalmente son fugas diminutas y al haber tantas
soldaduras es bastante complicado poder hallarlas.
Tuberías defectuosas: se suele dar pocas veces, pero también
suele suceder. Por algún fallo de fabricación, puede comenzar de una tubería
defectuosa, como por ejemplo que el cobre esté más débil en alguna zona.
Con el tiempo y con el paso del refrigerante a alta presión puede,
ser principal inconveniente de estas fugas es que muchas veces, se genera sobre
todo en preinstalaciones, las tuberías están dentro de la pared, por lo que
encontrar la fuga puede ser una tarea imposible. En casos cuando se detecta que
la tubería es la causante del problema, se recomienda hacer una nueva
instalación.
Cómo podemos diferenciar si una fuga es interna o externa
Fuga interna o externa
Para saber cuándo una fufa es interna o externa, seguir
algunos pasos sencillos por ejemplo; supongamos que tienes un aparato de aire
acondicionado que no tiene ni una gota
de gas y tampoco tienes manera de dar con la fuga. Ahora bien, lo que tenemos
que hacer es dividir el circuito por zonas para asegurarnos en qué zona está la
dichosa fuga.
Este circuito lo dividiremos en: Unidad interior,
instalación y unidad exterior. Podemos dividir el circuito en tres partes.
¿Cómo lo hacemos?
Lo primero que debemos hacer es desconectar las dos unidades
del circuito frigorífico (las tuberías).
Lo que vamos a hacer es una prueba de estanqueidad uniendo las dos
partes del circuito.
En la unidad interior unimos las dos tuberías (alta y baja)
mediante un trozo de tubo poniéndole un obús para poder meterle presión al
circuito.
Es decir, que tanto en la unidad exterior como en las
tuberías realizaremos lo mismo, de manera que creamos 3 circuitos cerrados y
con un obús para poder meterle presión (en la unidad exterior simplemente
tenemos que cerrar las 2 válvulas de servicio, alta y baja, y ya tenemos el
circuito cerrado).
Luego, le haremos vacío a cada circuito y le introducimos
bien, o una carga del mismo refrigerante o nitrógeno. Apuntamos la presión a la
que dejamos los circuitos y pasadas una 24 o 48 horas volvemos a comprobar qué
circuito ha tenido pérdidas. De esta manera hemos dividido nuestra instalación
en 3 partes y vemos en qué parte está la fuga.
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