Manual de Ingeneria Electrica

jueves, 16 de abril de 2020

¿Cuáles son las Ventajas y Desventajas de un Aire Acondicionado Inverter?

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Partes de la heladera "Proceso Cíclico de Enfriamiento"

La heladera, comúnmente conocido como refrigeradora, es un aparato usado para mantener fríos y conservados los alimentos en su interior.

Se basa en un armario aislado con un sistema térmico, que posee un compartimiento principal donde la temperatura oscila entre los 2 y los 6 grados C; y a la vez posee un compartimiento extra que es el lugar donde se congela todo lo que contenga, aquí la temperatura se mantiene en -18 grados C. Este frío se crea a través de un sistema de refrigeración por compresión, el cual comúnmente se alimenta de la energía eléctrica.

¿Cuáles son las partes de una heladera?

Motor: Es la parte que toma energía eléctrica directamente de la instalación eléctrica y que se encarga de impulsar el compresor.

Compresor: Es el que se encarga de comprimir el gas de la tubería y lo calienta, siendo este impulsado por el motor eléctrico. Se sitúa en el extremo inferior y posterior de la heladera. Se encarga de aumentar la temperatura y de aumentar la presión del gas refrigerante, y posteriormente toma el vapor sobrecalentado y lo lleva hasta el condensador. Su principal objetivo es aumentar la presión de gas que viene del evaporador, para que así este pueda pasar otra vez a líquido de una forma más fácil; así mismo llega a hacer circular el gas líquido con mayor facilidad por el circuito.

Condensador: En la sección de la tubería en el cual el gas que fue comprimido por el compresor se enfría y se condensa. Se encuentra ubicado en la parte externa de la heladera liberando constantemente calor al ambiente. Posee bobinas muy grandes elaboradas en base a cobre. Es a esta parte de la heladera en donde entra el refrigerante caliente el cual se enfría debido al aire de la atmósfera en la sala. Aquí se licua en su totalidad el refrigerante.

Tubo capilar: Se trata de un tubo que da paso en muy poca cantidad al gas licuado. Este tubo es muy delgado razones por lo cual le fue dado este nombre. Su delgadez hace pasar el gas con cierta resistencia y no impide la compresión del mismo. También se le conoce como válvula de expansión, se presenta como una serie de tubos de cobres muy similares al condensador. Es a través de estos tubos que se transporta el refrigerante líquido mientras va disminuyendo así su presión y su temperatura. Es debido a esta disminución de presión que se evapora casi la mitad del líquido refrigerante.

Evaporador: Se presenta como un tubo sinuoso que siempre está en contacto con el congelador de la heladera. Es aquí en donde el gas antes licuado se evapora, haciendo que el interior de la heladera se enfríe. Tanto el evaporador como el congelador se encuentran en la parte de arriba, para que así el aire frío, el cual llega a ser más denso, baje con su peso y sustituya el aire más caliente que llega a subir. Sus características son muy esenciales. En caso de que el congelador estuviese abajo, se le dificultaría al aire frío avanzar hacia arriba. Esta parte está fabricada con aluminio y cobre. En este punto el refrigerante líquido que queda absorbe tanto calor hasta evaporarse y convertirse en un nuevo gas.

Termostato: Se trata de un dispositivo automático que llega a interrumpir la energía eléctrica al detectar una muy baja temperatura y luego acciona nuevamente el motor cuando la temperatura sube.

Unidad sellada: También llamada brocha, es un recipiente hermético en el cual se encuentra el compresor y el motor. Gracias a esta parte del congelador se disminuye al máximo los riesgos de fuga de gas.

miércoles, 15 de abril de 2020

Códigos de Error de Aire Acondicionados Haier

Este material es de mucha ayuda al momento que se nos presenta errores en el sistema de nuestros aires acondicionados

viernes, 10 de abril de 2020

Causas y Reparación de una Fuga de Gas

Es una pérdida de refrigerante en el circuito de una unidad de aire acondicionado, este puede ser producido por un fallo en la instalación, defecto en la fabricación de la unidad interior o exterior, fallo en fabricación de los materiales utilizados para la instalación o bien por un desgaste de los materiales utilizados de ambos, máquina o instalación.

Para conocer, si tenemos una fuga de gas en el aire acondicionado primeramente tenemos que saber qué efectos causa dicha fuga en el funcionamiento de nuestro equipo para luego poder repararla en caso de que exista o se pueda reparar.

Me gustaría decir, que un mal funcionamiento no siempre es motivo de una fuga. En la mayoría de los casos siempre se tiende a pensar en una posible falta de gas, pero no siempre es así.

Causas y reparación de una fuga de gas

Para garantizar que un equipo tiene una fuga de gas y no hay otra avería de por medio hay que conectar los manómetros a las correspondientes válvulas de servicio para verificar que efectivamente haya una pérdida. Igualmente hay que estar seguro, en caso de que la pérdida de gas sea mínima y no completa, de que el equipo estaba completamente cargado y no se instaló con falta de gas (un síntoma muy común de esto es la congelación en algunas partes del equipo).

Teniendo claro lo dicho y efectivamente, según nuestras herramientas, todo refleja a una pérdida de gas, ahora toca buscarla.

Para buscar una fuga que debemos saber

Al momento de buscar una fuga debemos saber qué puntos de nuestra máquina de aire acondicionado son más propensos a sufrir esta avería:

Las válvulas de servicio y las conexiones de la unidad interior: es una de las cosas que debemos primero mirar, ya que son los puntos más frecuentes donde se puede producir una fuga. Normalmente debido un fallo en la instalación o defecto de fabricación en algunas de las tuercas.

Una sugerencia, que es muy eficaz para ver si hay fuga podemos hacer un poco de agua jabonosa y aplicar en la zona con un pincel o brocha pequeña, si hay una fuga de gas se observarán pequeñas burbujas de aire en el jabón.

En algunos casos, depende tamaño de la fuga y de la posición de la máquina, suele salirse un poco de aceite del compresor, por lo que si observamos una mancha de aceite en alguna de las conexiones lo más seguro es que haya fuga (esto más frecuentemente en la unidad exterior).

Soldaduras externas: este tipo de soldaduras son las que ha realizado el instalador por diferentes causas. Por ejemplo, en una preinstalación para alargar unos metros las tuberías para que lleguen hasta la unidad.

Para constatar, si hay alguna fuga podemos repetir el paso anterior aplicando agua jabonosa.

Soldaduras internas: Estas son las que hay dentro de las unidades. De estas puede haber en una unidad cientos de ellas, por lo que una fuga de gas dentro de una unidad se podría convertir en toda una odisea (dependiendo de la magnitud de la fuga).

Este tipo fugas se presentan bien por fallo en la fabricación del equipo o también son generadas por las vibraciones. Con el tiempo, si por cualquier motivo hay una soldadura debilitada, con las mismas vibraciones del funcionamiento puede llevar a desencadenar una fuga interna.

Para encontrar, este tipo de fugas es recomendable tener un detector de fugas; ya que normalmente son fugas diminutas y al haber tantas soldaduras es bastante complicado poder hallarlas.

Tuberías defectuosas: se suele dar pocas veces, pero también suele suceder. Por algún fallo de fabricación, puede comenzar de una tubería defectuosa, como por ejemplo que el cobre esté más débil en alguna zona.

Con el tiempo y con el paso del refrigerante a alta presión puede, ser principal inconveniente de estas fugas es que muchas veces, se genera sobre todo en preinstalaciones, las tuberías están dentro de la pared, por lo que encontrar la fuga puede ser una tarea imposible. En casos cuando se detecta que la tubería es la causante del problema, se recomienda hacer una nueva instalación.

Cómo podemos diferenciar si una fuga es interna o externa

Fuga interna o externa

Para saber cuándo una fufa es interna o externa, seguir algunos pasos sencillos por ejemplo; supongamos que tienes un aparato de aire acondicionado que no tiene ni una gota de gas y tampoco tienes manera de dar con la fuga. Ahora bien, lo que tenemos que hacer es dividir el circuito por zonas para asegurarnos en qué zona está la dichosa fuga.

Este circuito lo dividiremos en: Unidad interior, instalación y unidad exterior. Podemos dividir el circuito en tres partes.

¿Cómo lo hacemos?

Lo primero que debemos hacer es desconectar las dos unidades del circuito frigorífico (las tuberías). Lo que vamos a hacer es una prueba de estanqueidad uniendo las dos partes del circuito.

En la unidad interior unimos las dos tuberías (alta y baja) mediante un trozo de tubo poniéndole un obús para poder meterle presión al circuito.

Es decir, que tanto en la unidad exterior como en las tuberías realizaremos lo mismo, de manera que creamos 3 circuitos cerrados y con un obús para poder meterle presión (en la unidad exterior simplemente tenemos que cerrar las 2 válvulas de servicio, alta y baja, y ya tenemos el circuito cerrado).

Luego, le haremos vacío a cada circuito y le introducimos bien, o una carga del mismo refrigerante o nitrógeno. Apuntamos la presión a la que dejamos los circuitos y pasadas una 24 o 48 horas volvemos a comprobar qué circuito ha tenido pérdidas. De esta manera hemos dividido nuestra instalación en 3 partes y vemos en qué parte está la fuga.