martes, 12 de marzo de 2019

Desinfectar filtros aire acondicionado (+ Bien explicado)




Información antes de desinfectar los filtros del aire acondicionado

Desinfectar los filtros del aire acondicionado es una tarea bastante sencilla si conocemos como realizarla correctamente, esto proceso nos ayudará a eliminar los malos olores producidos por la acumulación de hongos y gérmenes de una manera efectiva y ayudará a un buen mantenimiento de nuestro aire acondicionado.

Ante este proceso, deberemos llevar cuidado ya que de lo contrario podemos llegar a estropear nuestros filtros dejándolos inservibles, puesto que el nylon con el que están habitualmente construidos es un material bastante delicado y podemos producir que se deshilache o se quemen si utilizamos productos químicos muy abrasivos, reduciendo drásticamente su función, la del filtrado de el aire de nuestra vivienda.

Como desinfectar los filtros del aire acondicionado

Limpiar filtros del aire acondicionado


Lo primero que deberemos hacer para empezar con la desinfección, será limpiar los filtros de la manera más efectiva posible, para eliminar de los mismos toda la suciedad que se suele acumular en ellos, como el polvo, pelos, etc.

Para este proceso utilizaremos algún producto específico para la limpieza de aires acondicionados, pulverizando abundantemente los filtros con este y dejándolo actuar por unos 15 minutos, pasado estos 15 minutos aclararemos con abundante agua para eliminar todo el producto y dejar nuestros filtros bien limpios.

Si encontramos que hay algo de suciedad que se resiste, podemos frotar los filtros con las manos o con algún cepillo con cerdas blandas para asegurarnos de que la mayor parte de la suciedad ha sido eliminada.

Como todos no tendremos la posibilidad de adquirir un producto específico de limpieza de aires acondicionados, podemos sustituir este producto por un poco de jabón blando, como el de las manos, para evitar que el nylon de nuestros filtros puedan llegar a degradarse.

Desinfección de filtros de aire

Una vez hecha la limpieza de nuestros filtros y sin tener que esperar a que estos se sequen (aunque es recomendable), comenzaremos la desinfección, esta la realizaremos si podemos como el caso anterior con algún producto específico para esta función (suelen venderlos en grandes almacenes) ya que están testados dependiendo del producto, para la completa eliminación de los hongos, virus y bacterias, lo nos darán un plus de eficacia y seguridad.

El proceso de desinfección lo realizaremos en un lugar bien aireado, puesto que el producto utilizado es un poco irritante por el hecho de ser un fungicida y bactericida.

La forma de proceder en este caso será similar a la anterior, pulverizando abundantemente los filtros para que queden bien empapados y dejando que actúe el producto por un tiempo, en este caso aproximadamente 1 hora.


Una vez hecho esto y con el producto seco, podremos colocar de nuevo los filtros en nuestro aire acondicionado, siendo recomendable no permanecer cerca de este durante las 3 horas siguientes y dejando ventilar el recinto.

También sería recomendable encender la unidad en modo ventilación para ayudar a la eliminación del producto, en este caso deberíamos sí o sí, evitar encontrarnos en casa o en la estancia donde está ubicado el aire acondicionado ya que aunque el producto no son tóxicos, si pueden generar un poco de irritación.

Desinfección casera de los filtros del aire acondicionado

Podemos fabricar un potente fungicida a base de 1/4 de lejía y 3/4 partes de agua

Si queremos “producir” nosotros mismos un eficaz fungicida y ahorrar un poco de dinero, podremos utilizar una mezcla de 1/4 de lejía con 3/4 de agua y utilizarlo directamente con un pulverizador sobre nuestros filtros de la misma manera que con el producto específico de desinfección, la lejía es un desinfectante muy potente y eficaz, es muchísimo más fácil de conseguir y también mucho más barato.

Otra opción si tienes que limpiar muchos filtros porque dispones de varias unidades en casa, es sumergirlos en una cubeta de esta mezcla y mantenerlos allí durante unos minutos para que hagan su efecto, pasado este tiempo, puedes sacarlos y dejarlos airear en un espacio bien ventilado y terminar con el proceso.

En cualquiera de los casos, recuerda que es aconsejable tomar precauciones protegiéndose las manos con unos guantes, los ojos con algunas gafas y también tapando las vías respiratorias con algún tipo de mascarilla protectora, para evitar que estos productos te puedan irritar.

lunes, 11 de marzo de 2019

Humedad en la Nevera, Doble filtro deshidratador Molecular, Sistemas de refrigeracion


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¿Qué es la refrigeración industrial y que tipos existen?



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sábado, 9 de marzo de 2019

10 Beneficios de utilizar el CO2 como refrigerante "Gas R744"




El CO2 es un gas que está presente en la atmósfera. En refrigeración es conocido por la sigla R744 y trata de una sustancia pura clasificada como uno de los refigerantes naturales, entre otros. Este refrigerante es utilizado desde el siglo XIX.

A lo largo del tiempo el CO2 ha perdido principalmente por la pérdida de capacidad, falta de eficiencia en altas temperaturas y con el nacimiento de los freones y otros refrigerantes sintéticos. Este elemento es utilizado en distintos tipos de compresores de refrigeración.

Estos son los 10 beneficios que proporciona el CO2 como refrigerante:

1. No daña la capa de ozono

2. Es fácil y de bajo costo en su obtención, ya que se encuentra libre en el medio ambiente

3. Pertenece, según la clasificación de refrigerantes, al grupo de seguridad A1, es decir que no es tóxico ni inflamable.

4. Su impacto en la capa de ozono es nulo (ODP=0) y su impacto sobre el efecto invernadero es bajo (GWP=1).

5. No está sujeto a ninguna etapa de desfase.

6. No hay limitación en carga o tamaño – ASHRAE 15

7. Como refrigerante, el CO2 es designado por ASHRAE como R744

8. Posee propiedades termodinámicas muy atractivas

9. Ha sido utilizado exitosamente durante mucho tiempo

10. Provee muchas oportunidades de innovación

Por sus características termodinámicas, el CO2 ofrece:

-Alta conductividad térmica – Representada en manuales como λ
-Alto coeficiente de transferencia de calor – Representado como α

Por lo anterior, el CO2 ofrece la posibilidad de operar con 3 o 4° F, que es la temperatura más alta de evaporación vs. R404A. Así mismo puede operar a 3 o 4° F menos de su temperatura de condensación, y con menores diferencias de temperatura entre el CO2 y el medio de enfriamiento; en enfriadores de gases y cascadas con expansión directa.


El CO2 tiene una baja viscosidad y alta conductividad térmica, que lo destacan como un elemento muy atractivo de transferencia de calor.

Aspectos de seguridad

El dióxido de carbono es un gas incoloro e inoloro, que junto al agua y al nitrógeno, están considerados, dentro de los gases refrigerantes como elementos directamente involucrados en el proceso de respiración, por lo que NO son considerados riesgosos para el ser humano en su manipulación y utilización.

miércoles, 6 de marzo de 2019

Como solucionar el calentamiento excesivo de un compresor de refrigeración?




Uno de los problemas más comunes en un compresor de refrigeración es el calentamiento excesivo. Esta situación puede generar distintos problemas que afectan la vida de nuestro compresor, por ello es muy importante conocer qué causa lo origina y cómo se puede solucionar, y evitar así un daño irreparable.

Un sobrecalentamiento del compresor provoca que el aceite pierda su viscosidad y no pueda lubricar las partes móviles adecuadamente. El resultado es un desgaste intenso, adherencia de las partes, y carbonización del aceite.

Un hecho que normalmente acompaña a este problema es el desgaste de los pistones. En teoría, el pistón tiene un mayor diámetro que el cilindro interno del cilindro en altas temperaturas, lo que produce que el pistón se desgaste y no pueda trabajar.

Además, la alta temperatura de descarga puede causar la carbonización del aceite, principalmente en las válvulas (flappers) de alta presión. En casos extremos, incluso puede restringir su movimiento, ocasionando que el pasaje del gas de descarga vuelva para la succión.

Causas de sobrecalentamiento del compresor

Entre las causas más comunes se encuentran:

  1. Alta razón de compresión
  2. Baja carga del refrigerante
  3. Control de capacidad del compresor


Debido a que el calor del motor y el calor de fricción producido por un compresor están siempre presentes, cualquier variación abajo del mínimo requerido en las condiciones del flujo de refrigerante, priva al compresor del enfriamiento necesario.

En caso de que esto ocurra, se deben verificar las temperaturas del aceite y de la descarga. La temperatura del aceite se toma en superficies planas y limpias. Para ello se necesita un termómetro firmemente sujetado a la superficie y aislado para obtener una mejor lectura. Una consideración importante al aplicar esta técnica de medición es que las lecturas podrían ser imprecisas a causa de pérdidas de conducción de calor a través del metal.

Por otro lado, la viscosidad del aceite se ve afectada cuando su temperatura llega a un rango entre los 85 y los 95 grados centígrados. Cualquier lectura registrada en este rango, aumenta la posibilidad de que las películas de aceite se destruyan provocando el contacto metal contra metal, y eventualmente un fallo mecánico.

Además, la temperatura de descarga no debe superar los 125°C, para evitar el sobrecalentamiento en el área de los cilindros del compresor.

Esa diferencia de temperatura no debe ser considerada como una línea entre el bien y el mal. El proceso de descomposición del aceite se extiende sobre una amplia banda de temperaturas, y en las temperaturas citadas, lo que ubica este proceso en un estado de descomposición acelerada. Esta es la razón por la cuál la temperatura es crítica y sujeta muchas otras variables.

La alta razón de compresión generalmente se debe a problemas relacionados con el condensador, evaporador, y el inadecuado control del sistema. La solución para este problema es verificar la limpieza del evaporador y condensador, la tasa de flujo de aire o agua del condensador, y las temperaturas de entrada y salida del agua o del aire.

El funcionamiento y control del sistema deben ser completamente controlados para identificar el mal funcionamiento que pueda resultar en un bajo flujo de la masa del refrigerante.

Por otro lado, la baja carga de refrigerante se caracteriza por la presencia de burbujeo de gas en el visor de la línea de líquido, por la baja presión de succión y por el gas de succión altamente sobrecalentado. La solución para este problema en particular es agregar refrigerante al sistema.

Por último, la colocación del control de capacidad de un compresor debajo de la capacidad mínima, puede ocasionar una masa de flujo de refrigerante menor que el exigido para el adecuado enfriamiento del compresor. La solución es limitar el control de capacidad del compresor para controlar las condiciones del sistema.

lunes, 4 de marzo de 2019

Medir el sobrecalentamiento para Proteger el Compresor



En los procedimientos de adecuación de refrigerantes y de técnicas de diagnóstico de fallas se menciona un concepto que se llama sobrecalentamiento. Pero ¿qué es el sobrecalentamiento? este se define como la diferencia de la temperatura medida a la salida del evaporador y la temperatura de la tabla P/T de los gases.

1. Determine primero la presión de succión (aspiración) mediante la lectura del manómetro a la salida del evaporador. En instalaciones pequeñas o auto contenidas, la medición se puede hacer en la conexión de succión del compresor.

2. De las tablas P-T, determine la temperatura de saturación a la presión de succión (aspiración) observada.

3. Tome la lectura de la temperatura del vapor de succión próximo al lugar donde se localiza el bulbo sensor remoto de la válvula de expansión termostática.

4. Restar la temperatura de saturación leída de las tablas en el paso No.2 de la temperatura leída en el paso No.3 la diferencia es el sobrecalentamiento del gas de succión.

¿Pero que significa o por qué es tan importante?

Significa que es la condición en la cual el refrigerante completamente evaporado comienza a calentarse al absorber más calor y, no existe más líquido que se evapore.

Es decir si tenemos un sobrecalentamiento correcto vamos a lograr que nuestro equipo opere eficientemente y además no va a existir el riesgo de que regrese líquido a nuestro compresor ya que todo el refrigerante que regrese a el, va a estar en fase de vapor. El sobrecalentamiento recomendado según la aplicación a la salida del evaporador es el siguiente:

Para alta temperatura:

(Temperatura de evaporación: 0° grados centígrados o mayor)

El sobrecalentamiento deberá estar entre los 6° y los 7° grados centígrados

Para media temperatura:

(Temperatura de evaporación: -18° a 0° grados centígrados)

El sobrecalentamiento deberá estar entre los 3° y los 6° grados centígrados

Para baja temperatura:

(Temperatura de evaporación: menor a los -18 grados centígrados)

El sobrecalentamiento deberá estar entre 1° y los 3° grados centígrados

Mientras que para todos los compresores de refrigeración deberá estar el sobrecalentamiento entre los 20° F y los  30° F para garantizar el funcionamiento correcto del compresor de refrigeración independientemente de la aplicación y del tamaño. La lectura de temperatura deberá hacerse en la succión (aspiración) a la entrada del compresor.

viernes, 1 de marzo de 2019

Control de Capacidad en Sistemas de Refrigeracion



Ahorrar energía es uno de los conceptos más buscados en los últimos tiempos dentro de nuestra industria, y el principio de control de capacidad es una de ellas.

La búsqueda continua de soluciones más eficientes ha llevado a la industria de la refrigeración a la implementación de sistemas enfocados en tener un ahorro energético de alto impacto, ofreciendo sustentabilidad tanto a los productos almacenados como a los equipos.

Existen diversas estrategias destinadas al ahorro de energía en la industria, siendo que muchas de ellas tienen como principio el control de capacidad.

Todo sistema de refrigeración está calculado sobre un mismo principio: existe una carga térmica fija (a una condición de diseño) bajo la cual son dimensionados los equipos y en base a la selección se deben controlar. Existen diversos factores que generan que la carga sea variable, como por ejemplo: la temperatura ambiente, la temperatura del producto a lo largo del día (o proceso) e inclusive la carga térmica consecuencia de la propia operación del local (abertura y cierre de puertas). Todos estos factores traen como necesidad un control de capacidad del sistema.

Existen diferentes tipos de control de capacidad, los más comunes son aquellos que basan su operación en encendido y apagado del sistema, sin embargo, esta medida no trae ningún beneficio en ahorro energético a la instalación. El presente texto busca dar a conocer los beneficios de aquellas soluciones en donde además de tener una capacidad variable se tienen beneficios en ahorro energético y sustentabilidad del sistema. Las soluciones que serán abordadas son las siguientes:

  • Compresores de capacidad variable
  • Válvulas de expansión electrónicas
  • Succión flotante
  • Control de velocidad de ventiladores evaporador/condensador


 El principio de ahorro energético en instalaciones de refrigeración puede verse por distintos ángulos, sin embargo, el objetivo es siempre común: utilizar la mínima capacidad necesaria de la manera más eficiente para garantizar las condiciones deseadas en el producto almacenado.

Compresores de Capacidad Variable

Para poder controlar la capacidad de un sistema de refrigeración, sin duda alguna, uno de los principales puntos es el control de la etapa de compresión. Existen varias maneras de hacerlo, siendo la más común de ellas, dividir la carga total en diferentes compresores para tener distintas etapas de capacidad según sea la carga actual requerida. Esta es la técnica más utilizada por los sistemas de refrigeración de los supermercados, en donde estos conjuntos de compresores paralelos son mejor conocidos como racks.

Los racks de compresores han sido la solución más utilizada en sistemas de refrigeración con control de capacidad, sin embargo, por su control robusto (el control de capacidad está en función del número de compresores) no representan una solución optimizada que además de buscar un control de la demanda contribuya a la necesidad de un mejor control de la temperatura y ajuste del sistema. 

Una mejora a este tipo de sistemas es la incorporación de  control de capacidad por medio de descargadores incorporados a los compresores individualmente. Con esto se logra tener un mayor número de etapas de control y así obtener una condición más estable de presión de succión y temperatura. 

Los descargadores generalmente son aplicados a compresores reciprocantes por medio de succión bloqueada, es decir, se evita que el gas ingrese a la cámara de compresión, dejando a los pistones en movimiento sin flujo de refrigerante. Esta técnica se aplica por cabezas, por ejemplo para un compresor de tres cabezas (seis pistones) se tendrá el 100%, 67%, 33% y 0% de capacidad respectivamente.

Los métodos arriba mencionados son eficaces y ayudan a tener un control de la instalación, sin embargo, los requerimientos actuales de las instalaciones han llevado a los sistemas de refrigeración a utilizar métodos todavía más precisos con variaciones de capacidad más exactas y beneficios notables en consumo de energía eléctrica. 

Ante esta necesidad han sido aplicadas dos tipos tecnologías: control de capacidad por inversor de frecuencia (variador) y control de capacidad por tecnología digital.

Control por inversor de frecuencia 
Consiste en la variación de la frecuencia eléctrica de alimentación del compresor, con esto se consigue una modulación en la velocidad de rotación del motor, controlando así la capacidad del compresor. Desde un punto de vista energético, este método presenta grandes beneficios por el hecho de que mientras la capacidad es modulada de una manera lineal, el consumo energético cae en una relación cúbica.
De esta manera siempre que no sea necesario el 100% del compresor, no sólo se podrá tener una excelente modulación sino también un efecto positivo en términos de ahorro energético. Además, no existe como tal una limitante eléctrica para la modulación de frecuencia dentro de los rangos operativos de la red, por lo que las etapas de capacidad pueden ser tan finas como la exactitud del inversor utilizado.
Por ejemplo, si el compresor está trabajando a un 80% de su rotación (40 Hz) su capacidad frigorífica será también del 80% siendo que su consumo eléctrico sólo será del 51%.  
El control de capacidad por inversor de frecuencia es un método bastante efectivo, sin embargo, deben considerarse los límites establecidos por el fabricante del compresor, pues existen restricciones principalmente vinculadas al trabajo en bajas rotaciones ya que puede acarrear deficiencias de lubricación. También se debe tener presente la frecuencia natural del compresor, pues al cruzar por este valor el sistema puede entrar en resonancia generando fuertes vibraciones e inclusive ruptura de tubería o componentes. Comúnmente los compresores con inversor de frecuencia trabajan en un rango entre 25 y 60 Hz dependiendo de la aplicación.
Control por tecnología digital 
Consiste en la compresión intermitente en un intervalo fijo, en donde el porcentaje de capacidad estará dado por el porcentaje de ese intervalo en el que el compresor (o parte de este se encuentre comprimiendo). Por ejemplo, en un intervalo de 20 segundos un compresor estará al 50% si comprime 10 segundos y los 10 segundos restantes trabaja de manera descargada.
En este método de control de capacidad el motor siempre trabaja a una rotación constante, el consumo energético varía de acuerdo a la presencia o ausencia de gas refrigerante dentro de la cámara de compresión, se calcula que cuando el compresor se encuentra descargado consume el 10% de energía comparado contra su trabajo en régimen de compresión.
En compresores Scroll, la modulación se da sobre el 100% de capacidad del compresor, esto se logra mediante la separación de las espirales. Ya en compresores reciprocantes esta tecnología es aplicada sólo a una cabeza (por succión bloqueada) dejando la posibilidad de tener control de capacidad adicional en los pistones restantes.
Nota: en el siguiente artículo continuaremos con el desarrollo de estas recomendaciones para el control de capaciad de los sistemas de refrigeración, ahondando en temas como las válvulas de expansión electrónicas, succión flotante y control de velocidad de ventiladores.